Priz
Duvar içine döşenmiş olan cereyan hattını, herhangi bir elektrikli aygıtı çalıştırmak üzere kullanabilmemiz için kullanılan faz-nötr ve topraktan meydana gelen çıkış hattıdır. Aydınlatma elemanları için kullanılan bazı prizlerin toprak hattı yoktur. Prizler, sağ ve sol tarafta bulunan tırnaklar sayesinde sabitlenir.

Prizlerde kabloların gireceği ayaklar, ortası delik bir küp şeklinde olup üst yahut yan taraflarından bir vida ile sıkılır. Eğer ahşap üzerine priz monte edecekseniz, ağaç vidası kullanmalısınız.

Fiş
Bir prizden alınan cereyanı, kablonun diğer ucundaki alete iletmekte kullanılır. Evlerde kullanılan fişler, genellikle iki ayaklı olup, toprak olanların, toprak hatları bu ayaklara dik olan çeperlerin ortasında bulunurlar. Prize sokulduğu zaman, prizdeki toprak hattının metal ucu, bu oyuğa değerek devreyi tamamlar.

Priz Ve Fiş Uyumları
Fişlerin prizlerle önemi büyüktür. Eğer, ince çubuklu bir fişi kalın delikli bir prize sokarsanız, bu çubuklar tam anlamıyla priz deliklerinin metal aksamına değmeyeceği için, rezistans yapar ve ısınırlar. Bu olay da zamanla prizin kararmasına, metal ayakların erimesine sebep olur. Farkedilip, değiştilmediğinde yangın çıkabilir. Onun için fiş ile prizin uyumu çok önemlidir.

Lamba Duyu
Plastik aksamlar, zaman içinde ısınarak erir veya zamanla kırılabilir. Gevşer ve lambaların sıkılarak takılmaları esnasında boşa dönmeye başlar. Porselen duy kullanırsanız, kırılmaması şartıyla, duy değiştirmek zorunda kalmazsınız. Aldığınız duyu takarken gövdesinden tutmalısınız. Cereyanı kesip, kablonun ucunu temizleyip sıyırınız. Telleri, vidalı ayaklara geçirerek vidaları, aşırı olmamak üzere sıkınız. Duyun üst kısmında bulunan yuvarlaklara oturtunuz ve vidalayınız.

Elektrik Düğmesi

Duvar içinden çekilen hat, tavana faz veya nötr olarak geldikten sonra, faz hattı, duvar içinde tavana ulaşmadan önce butondan geçer. Geliş ve gidiş olarak görünen bu iki kabloya, butonun ayaklarını bağlayarak vidalarını sıkınız. Duvara monte etmek için, priz montajında olduğu gibi dış gövdeyi duvara sıkıca bastırarak, sağ ve sol vidaları sıkınız.

2 – Tevzi Tabloları

2.1 – Sac panolu ana ve tali tablolar:

2.1.1 – Tablolar en az 2 mm. kalanlığında düzgün satıhlı DKP sac levhalardan yapılacaktır. Panoların kenarları bükülecek ve cıvatalarla birbirine bağlanacaktır. Panolar 40 veya 50 lik köşebentten mamul kuvvetli bir çerçeve dahilinde tespit edilecektir. Demir aksam bir kat sülyen, iki kat mat tabanca boyası veya fırın boyası ile boyanacaktır.

2.1.2 – Ana tablo arkasındaki bakım geçidi, ahşap ızgara üzerinde üstü PVC kaplama veya linolyumla örtülü ahşap döşeme ile yapılacaktır. Ana tablo 10 cm. yükseklikte sıvalı bir kaide üzerinde tespit edilecektir. Tablo üstü arka geçitle birlikte 2 mm.’lik sacla kapanacaktır. Bu kapatma sırasında tablo içerisinin havalandırılması dikkate alınmalıdır.

2.1.3 – Ana tablonun arka cephesinde yalnız tevzi çubuk ve balaları, muhtelif iletken bağlantıları ve kablo ucu bağlantıları tesis edilip, sık sık kullanılması icap eden her hangi bir ölçü vs. cihaz ve aletler buraya konulmayacaktır.

2.1.4 – Ana tablolarda gerilim taşıyan çıplak kısımlar tesadüfi dokunmaya karşı muhafaza altına alınacaktır. Yani 42 volttan fazla nominal gerilimde; izolasyon maddesi ile örtülmüş olmayan bütün kısımlar yükseklikleri 180 cm.’den az olduğu takdirde tesadüfi dokunmayı men edecek, sacdan veya tel kafes vesaireden yapılmış bölümlerde emniyet altına alınacaktır. Bu husus için tellerin lâk ile boyanması veya emaye edilmesi, muhafaza tertibatı olarak kabul edilmez. Tablonun arkasındaki bakım geçidi yetkisiz kimselerin girmesine veya dokunmasına karşı kapatılmış ise, gerilim taşıyan çıplak iletkenlerin örtülmesine (hatta bu geçidin 75 cm. olması halinde bile) lüzum yoktur. Bu takdirde, el ile erişilebilen saha dahilinde ahşaptan yapılmış parmaklığa benzer muhafaza tertibatının mevcut olması kâfidir. Bu şartlar işyerine getirilmediği takdirde gerilim taşıyan çıplak kısımlar ile oda hududu arasında en az 1 metrelik bir açıklık bulundurulacaktır. Her iki tarafa gerilim taşıyan çıplak kısımlar mevcut ise ara genişliği en az 2 metreye çıkartılacaktır. Bu takdirde her iki tarafta tesadüfi dokunmaya karşı muhafaza tertibatının alınmasına lüzum yoktur. Tablonun önünde en az 90 cm.’lik boş bir geçit yeri bırakılacaktır. Tablo altında panonun 40 cm.’lik kısmı boş bırakılmalıdır.

2.1.5 – Tablonun arka tarafında bulunan ve akım geçirmeye mahsus olmayan bütün demir aksamı ile tablonun demir iskeleti topraklanacaktır. Toprağa karşı 250 volttan fazla bir gerilimin meydana gelmesini mümkün kılan sistemlerde, iskelet ve çerçevesinin bütün demir kısmının kendi aralarında ve toprak barası ile ve kusursuz olarak bağlantısını ve bu bağlantının devamını temin için özel tertibat alınacaktır. Toprak barası kesiti en az topraklama levhası bağlantı hattı kesiti kadar olmalıdır. Bu hususun temini için montaj bittikten sonra nokta kaynağı veya köprüleme ile uygun yerlerde bağlantı meydana getirmek kâfidir.

2.1.6 – Vida bağlantılarının, özel surette temizlenmiş ve asitsiz vazelin ile iyice yağlanmış temas yüzeylerine malik olması şarttır. Vidalar galvanizli veya paslanmaz madenden olacaktır.

2.1.7 – Tablo içindeki topraklama tertibatı bakır bara ile yapılacak ve toprak iletkeni ile bağlanacaktır. Bükme tel toprak içine konmayacaktır. Ayrıca tablodan izole olarak bir nötr barası tesis edilecektir.

2.1.8 – Topraklama barası müstakil olarak yıldırımlık tesisatında açıklanan toprak elektrotları yardımı ile topraklanacaktır.

2.1.9 – Akım kaynağı merkezi veya hususi transformatörü havi mahdut büyüklükteki tesislerde meselâ fabrikalarda güvenlik iletkeni sistemi mevcut ise tablo topraklaması olarak 30 ohm’dan fazla olmayan bir topraklama direnci kâfidir.

2.1.10 – Sac levhalar istenilen renkte seçilebilir. Fakat hiç bir vakit parlak boya kullanılmayıp daima yalnız mat veya tabanca boyası kullanılmalıdır. Sac levhaların boyanmamış yüzleri çift kat pastan muhafaza boyası ile boyanacaktır, diğer yüzleri renk verilmeden evvel sülyen ile astarlanacaktır.

2.1.11 – Pano adedinin tayininde kolon ve besleme hatlarının adedi, ışık kuvveti ve yedek akım taksimatı ve muhtelif akım sistemleri düşünülecektir. Bilahare yapılacak ilâve ihtimali de göz önünde tutulacaktır. Muhtelif sistemlerin başka başka tablolara taksimi muhakkak surette şart değildir. Eğer yalnızca tablo kullanılıyorsa her sisteme ait kısım açık, kolay görülebilin işaretler vasıtasiyle ayırt edilecek ve bu suretle hataların önüne geçilecektir. Her şalterin veya sigortanın altına beslenilen yeri gösterir madeni etiketler konacaktır.

2.1.12 – Ana tablolarda her panonun belli ölçüleri şunlardır: Genişlik 60-90 cm. toplam yükseklik 210 cm. Bunun alt kısmında 40 cm. kadar bir yer boş kalacaktır. Yerleştirilecek elemanlara göre tablonun derinliği en az 75 cm. kadar olacaktır.

2.1.13 – Eğer ana tablo kilitlenebilen bir yerde tesis edilmemiş ise hiç olmazsa bakım geçidinin giriş kafesli ve kilitlenebilir bir kapı ile muhafaza edilmesi uygun olur.

2.1.14 – 100 amperden büyük şalter ve sigorta bağlantıları kesin olarak baralar ile yapılmalıdır. Tablo arkasında bulunan iletkenler özel kroşeler vasıtasiyle muntazam bir sıra haline getirilecektir. Baralar normal renklerde işaretlenecektir.

2.1.15 – Ana tablonun önden görünüşü; siyah, kırmızı ve mavi renkler fazları, gri renk nötr, beyaz renk toprak olmak üzere bağlantı şeması çizilecek ve çerçevelenerek ana tablo dairesine asılacaktır.

2.1.16 – Ölçü aletleriyle şalter, sinyal lambası vs.’nin seçiminde bunların şekil birliğine ve sac panolara uygun tipte olmalarına dikkat edilecektir. Ölçü aletlerinin çapları en az 130 mm. veya 144×144 mm. olacaktır.

2.1.17 – Birden fazla pano bitişik monte edildiğinde kullanma yeri ne olursa olsun 1 adet 1. pano olup diğerleri ilâve sac pano sayılacaktır.

2.2 – TALİ TABLOLAR:

2.2.1 – Tali tablolar duvar yüzüne veya duvara gömülü olarak monte edilecektir. Tali tabloların boyutları İdarenin tasdik edeceği projeye uygulanacaktır. Her sigorta veya şalterin altında beslenilen yeri gösteren madeni veya plastik etiketler bulunacaktır.

2.2.2 – 60 A.’den fazla yüklü tablolarda, bağlantılar kablolarla şalterden şaltere veya sigortadan sigortaya yapılmayıp bakır baralar vasıtasıyla ayrı ayrı yapılacaktır. Baralar norm renklerle işaretlenecektir. Tali tablolarla bıçaklı şalter kullanılmayacak ve pako şalter tercih edilecektir.

2.2.3 – Tablo çerçeve ve kapaklarının rengi muhitin rengine uygun olacaktır.

2.2.4 – Tali tablolarla linye hatları yanmayan malzemeden izolasyonlu sıra klemensler vasıtasıyla tabloya tutturulacak ve nötr hatları da izole edilmiş bakır bir baraya bağlanacaktır. Tabloya giriş kolonlarının faz iletkenleri sabit klemenslere ve nötr iletkenleri bakır baraya bağlanacaktır. Tali tablolar üzerinde topraklama barası bulunacaktır. Topraklama bağlantısı bulunduğu yerdeki tesisata uygun olarak muhakkak yapılacaktır.

2.3 – Pertinaks, fiber veya benzeri maddelerden yapılmış tali tevzi tablolar:

2.3.1 – Pertinaks, fiber veya benzeri levhaların kalınlığı en az 5 mm. olacaktır.

2.4 – Etanş tevzi tabloları:

2.4.1 – Tesisatı rutubete, toza ve mekanik darbelere karşı korur malzeme ile yapılan mahallerde tablolar dökme demirden veya alüminyumdan ve birbirine eklenecek tipte ve contalı kapakları havi etanş kutulardan yapılacaktır.

2.4.2 – 16 mm²’den daha büyük kesitte bağlantıların kullanılmasını icap ettiren hallerde dağıtım, ayrı kutular dahilinde bakır çubuklar vasıtası ile yapılacaktır.

2.4.3 – Sigortaları, kapak açıldıktan sonra, anahtar ve şalterleri kapak kapalı iken idare etmek mümkün olacaktır.

2.4.4 – Dökme tevzi tablolarında güvenlik hatlarının irtibatı için topraklama baraları ve nötr hatları için izole edilmiş baralar bulunacaktır. Dökme kutular dahilinde bulunan bütün akım taşıyan kısımlar galvanizli veya paslanmaz madenden yapılacaktır.

İç Tesisat

3.1 – Tesisat, Bayındırlık Bakanlığınca 29.12.1954 gün ve 8891 sayılı Resmi Gazete’de yayınlanan İç Tesisat Yönetmeliği ve Teknik Şartnamesi hükümleri dairesinde yapılacaktır. Burada zikredilmeyen hususlar için TSE, DIN, VDE, USE veya benzeri standartların hükümleri esas kabul edilecektir.

3.2 – Sıva altındaki bütün tesisat peşel boru dahilinde yapılacaktır. Ancak yerden 2.50 metreden daha yüksekte döşenen borular PVC de olabilir.

3.3 – Sıva altındaki iniş boruları dik veya yatay olarak döşenecektir. Buatların priz veya anahtar hizasında bulunmasına dikkat edilecektir. Dilatasyon yerlerinde boru geçitleri, boruların serbestçe oynayabilmesi için manşonlu olacak ve mekanik etkilere karşı dayanıklı bir boru ile muhafaza altına alınacaktır.

3.4 – Tozlu veya yangın tehlikesi göseren yerlerde tesisat antigron nevinden kablolar yerine galvanizli gaz borusu içinde plastik izoleli iletkenlerle etanş olarak yapılabilir.

3.5 – Tali tevzi tablolarının merkezi, zeminden 1.60 metre yükseklikte olacaktır. Bu mesafe kontrol mühendisinin müsaadesiyle değiştirilebilir.

3.6 – Bütün ışık sortilerinin boruları kare kaideli kesit piramit şeklinde emprenye edilmiş ahşap takozlarla nihayet bulacaktır. Bu takozların ölçüsü tavan armatürleri için 14x16x3 cm. ve askılı armatürler için 5x8x3 cm. olacaktır. Takozlara giren boruların dik istikametinde takozu kat edecek şekilde ve uçları yukarıya kıvrılmış 6 mm. çapında demir çubuklar takılacaktır. Bu çubuklar S şeklinde askılarla avize veya tijli armatürler asılacaktır. Bu askı tertibatı tijli armatürlerde 25 kg. ve avizeler için en az 50 kg.’a dayanıklı olacaktır.

3.7 – İletkenler, sıva altında yapılacak tesisatın boru döşenmesi ikmal edilip sıva işi tamamlandıktan ve birinci badana tamamen kuruduktan sonra çekilecektir. Bir binada bütün faz iletkenleri aynı renk ve bütün nötr iletkenleri aynı renk, mümkünse gri olacaktır. Bütün aydınlatma sortilerinin çıkış noktalarına, armatürlerle bağlantılarını teminine yarayan birer lüstr klemens konacaktır.

3.8 – Aynı oda veya koridorda bulunan buatların aynı seviyede olmalarına dikkat edilecektir. Tesisat tamamlandıktan sonra sıva dışına taşmış veya çukurda kalmış yahut çarpık konmuş bir buat görülürse masraf yüklenicisine ait olmak üzere düzelttirilecektir.

buzlu.org

Kontrol Mühendisliği, mekanik, elektrik, elektronik, ve bilgisayar tabanlı tüm endüstriyel üretim sistemlerinin ve hizmet sektörünün amaçlanan ve planlanan biçimde çalışmasını sağlayan bilgi ve teknolojileri üreten ve uygulayan bir mühendislik dalıdır.

Kontrol Mühendisleri, kontrol sistemlerini tasarlayan ve üreten, küçük ve orta ölçekli işletmelerde araştırma, tasarım ve üretim mühendisi olarak çalışabilirler. Bu mühendisler, çeşitli fabrikalarda ve endüstriyel işletmelerde bakım, onarım işlerinde ya da hizmet sektörünün otomasyon işlerinde de çalışabilirler.

Bu programı bitiren öğrenciler küçük bir sermaye ile otomasyon ve bilişim sektörüne ilişkin kendi işlerini kurma olanağını da elde ederler.

Tarihçesi (Türkiye)

Kontrol Mühendisliği’nin gelişimi, Elektrik Fakültesi, Elektriğin Endüstride Tatbikatı Kürsüsü Doçenti Dr. M. Münir Ülgür ‘ün 1950′li yılların başında vermeye başladığı “Servomekanizma” dersi ile başlayan, 40 yıla yakın bir süreci kapsar. Bu gelişim ile İ.T.Ü. Dünya üniversiteleri arasında, M.I.T.’den sonra programında Servomekanizma dersi bulunan ikinci üniversite olmuştur. Daha sonra otomasyon ile içiçe olan “Lojik Kumanda Devreleri” dersi Prof. Emin Ünalan tarafından verilmeye başlanmıştır.

1957 yılında dünyadaki bilimsel gelişmelere uygun olarak Servomekanizma yerine “Otomatik Kontrol” terimi kullanılmaya başlanmış ve Uluslararası Otomatik Kontrol Federasyonu’na (IFAC) üye olmak üzere Türk Otomatik Kontrol Kurumu (TOK) İ.T.Ü. bünyesinde kurulmuş ve bu kuruluşta konunun gelişimine katkı sağlayan ulusal ve uluslararası sempozyum ve konferans gibi çeşitli etkinlikler düzenlemiştir.

buzlu.org

Kaburga, göğüs kemiği ve omurlarla birleşerek göğüs kafesini yapan, sağ ve solda 12 tane olmak üzere toplam 24 tane olan yassı kemiklerin her biri. Göğsü çevreleyerek göğüs kafesinin paralel kemiklerini yaparlar.

Kaburgaların başları omurga sistemi ile eklem yapar. Kaburgalar birbirinin altında arada mesafe bırakacak şekilde sıralanırlar. Gövdeleri ise öne doğru kıvrılıp, aşağı eğim yaparlar.

Kaburgaların yönleri değişiktir, üsttekiler alttakilerden daha az eğimlidir. Dokuzuncu kaburgada eğim en fazladır, daha sonra azalır. Birden yedinciye kadar uzunlukları artar. On ikiye kadar azalır. Genişlikleri yukarıdan aşağıya gittikçe azalır.


İlk iki ve son üç kaburganın yapıları özeldir. Diğerleri tipik kaburgalar olarak adlandırılır. Üstteki 7 çift, göğsün önünde kıkırdakla eklem yaparak göğüs kemiğine bağlanır (gerçek kaburgalar). 8, 9 ve 10. çiftler yalancı kaburgalar diye adlandırılır, 7. kaburganın kıkırdağı ile birleşirler.

11 ve 12. çiftler (yüzen kaburgalar) serbest olarak sallanırlar, göğüs kemiği ile bağlantı yapmazlar. Birinci çiftin haricinde cilt altından kaburgaların dış yüzleri hissedilebilir. Birinci çifti köprücük kemiği örter. Alt iç yüzlerindeki olukta bir sinir bulunur. Temiz kan damarı ve kirli kan damarı taşınır.

Kaburganın görevleri

Akciğerleri, kalbi ve karaciğeri mekanik olarak korumak ve destek sağlamak, soluk alıp vermede diyaframa yardımcı olmaktır. Ayrıca kaburgalar, omuz ve karın kasları için geniş bir taban meydana getirirler.

Soluk alırken kaburgalar yukarı kalkar. Bu hareket diaframın hareketi ile birlikte göğüs boşluğunun genişlemesine ve böylece akciğerlerin içine burundan hava dolmasına sebep olur.

Göğsün genişlemesi; beyin sapındaki soluk alma merkezinin sinir yolları vasıtasıyla kaburga kaslarına sinyal yollaması sonucu gerçekleşir. Bu kasların kasılması ile kaburgalar arasındaki mesafe artar.
Soluk almadan sonra diğer kaburga kasları kaburgaları tekrar bir araya çeker ve göğüs kafesini daraltıp soluk vermeyi sağlar.

Kaburga kemiklerinin ilikleri, vücudun kan yapma sisteminin önemli bir kısmını meydana getirir. Bu yüzden kaburga iliği, uzun kemik iliklerinin aksine kırmızıdır, sarı yağ dokusu azdır.

Hastalıkları

Kemiğin raşitizm, osteoporoz gibi sistemik hastalıkları, kaburgaları etkileyebilir. Göğüs kafesinin esnekliği yaşlılarda görülen müzmin bir akciğer hastalığı olan amfizem’de azalır.

Bu hastalıkta kaburgalar öne doğru ilerler ve yuvarlak, sabit bir fıçı göğsü meydana gelir. Göğüs ve karın cerrahisinde iç organlara daha rahat müdahale sağlamak için birkaç kaburganın bazı parçaları çıkarılabilir.

Kaburgalar kırılmaya nisbeten dayanıklıdır. Çünkü eğitimi sayesinde darbelere karşı koyabilir. Kırıklarının tedavisinde, yatak istirahati ve kaburgayı tesbit edici bandajlar kullanılır.

Nadiren boyun veya karın bölgesinde fazla kaburga bulunabilir. Boyundaki bir fazla kaburga, kolun kan dolaşımını, sinir iletimini bozabilir.

Memelilerde kaburga sayısı genellikle karını da koruyacak şekilde 12′den fazladır. Yılanlar kaburgalarını sürünmek için kullanırlar.

buzlu.org

BMW (Bayerische Motoren Werke AG’nin kısaltması)(Türkçe: Bavyera Motor Fabrikası A.Ş.), Alman otomobil ve motosiklet üreticisi. BMW ayrıca, Mini ve Rolls-Royce, otomobil şirketlerinin sahibidir.

Şirketin sloganı ve resmi kurumsal dili İngilizcedir. Sloganı ‘Sheer Driving Machine’(Gerçek Sürüş Keyfi). Bu sloganla, ünlü Alman teknolojisini ve AR-GE’deki kendine güveni vurguluyor.

Şirket, 1913 yılında Karl Friedrich Rapp tarafından Almanya’nın Münih kentinde kurulmuştur ve mimari olarak meşhur merkezi halen oradadır. İlk zamanlarda sadece uçak motoru üreten şirket, 1928 yılında satın aldığı Fahrzeugtechnik Eisenach A.G. otomobil şirketinden sonra otomobil üretiminine girmiştir. BMW ilk otomobil seri üretimini 1929′da 3/15 PS ismindeki otomobil ile başlamıştır.

BMW ilk olarak uçak motoru üretimi yapan bir firmaydı. Bu yüzden parçalı amblemin mavi kısmı gökyüzünü beyaz kısmıda uçak pervanesini temsil etmektedir.

Elektronik Süspansiyon Sertlik Kontrolü “EDC”

Elektronik süspansiyon sertlik kontrolü, sürüş konforunu olabilecek en iyi sürüş güvenliği ile birleştirir. Ek olarak bu sistem sayesinde otomobilin yük durumuna bağlı kalmaksızın her zaman aynı kalan süspansiyon özellikleri sağlanır. Ayrıca otomobilin sürüşünü etkileyecek her türlü hareketi sezicilerle sürekli gözlenir.

Tüm değerler bir mikroişlemci tarafından değerlendirilir ve çıkan sonuçlara göre amortisörlere komutlar gönderilir. Amortisörlerde bulunan valfler sayesinde sertlik kademesiz olarak ayarlanır ve değişen yol, yük ve sürüş şartlarına göre uyum sağlanır. Frenlemelerde, yol sathından veya virajlı yollarda kullanımdan ya da hızlanmalar sonucunda oluşan gövde hareketleri hissedilir derecede azalır. Ayrıca sürücü, Controller vasıtası ile “Sport” programı yani daha sportif bir süspansiyon ayarını seçebilir.

iDrive

iDrive, sürücünün otomobili sezgisel ve interaktif olarak kullanmasını sağlayan, yenilikçi bir kavramdır. Sayıları azaltılmış düğmeler ve kumanda elemanları sayesinde, sürücü gözünü yoldan neredeyse hiç ayırmaz ve otomobilin iç mekanı sadeleşir. Böylece sürüş ve konfor alanları birbirinden ayrılır. Sürücünün yola konsantre olabilmesi için, Start/Stop kontrol düğmesi gibi önemli tuşlar sürücünün etrafındaki alana yerleştirilmiştir.

Ayrıca otomatik klima tuşları gibi konfor fonksiyonlarına yönelik elemanlar ise hem sürücü hem de ön yolcunun ulaşabileceği şekilde ortadadır. Kontrol Ekranı ve bu ekrana giriş yapmayı sağlayan ve sezgisel olarak tek el ile kullanılabilen Controller da bu bölgededir. Controller, sekiz yöne hareket ettirilebilir.

Menüler ise bir rüzgar gülü mantığında yerleştirilmiştir. Tüm fonksiyonlar hiyerarşik bir şekilde birincil ve ikincil olmak üzere sıralanmıştır. Radyo ses seviyesi, silecekler, ısı ayarı veya arka cam rezistanı gibi birincil fonksiyonlar alışıldığı gibi birer kontrol düğmesi vasıtası ile kullanılır. Anlık tüketim gibi ikincil fonksiyonlar ise Kontrol Ekranı üzerinden Controller ile kumanda edilir. Böylece sürücü gerçekten dikkat etmesi gereken şeylere konsantre olur.

Aktif Hız Kontrolü

Aktif hız kontrolü, klasik hız kontrolünün (cruise control) geliştirilmiş bir fonksiyonudur. Bu sistemle radar vasıtası ile önceden seçilmiş bir hızın sabit tutulması sağlanır. Radar sezici ve kontrol ünitesi birleştirilmiş ve ön tamponun altında bulunan bir bölgeye yerleştirilmiştir. Bu donanım sayesinde BMW’niz önde giden bir araca yaklaştığında, sistem aracı otomatik olarak farkeder ve önceden belirlenmiş bir mesafeyi (üç değişik ayar mümkün) sabit tutar.

Otomobilin önü açıldığında, hafızada bulunan hıza ulaşmak için otomatik olarak hızlanır. Fren pedalına yapılacak küçük bir dokunuş, sistemin devre dışı kalması için yeterlidir. Bu sistem ile sürücü tamamen trafiğe konsantre olabilir ve böylece sürüş konforu artar. Ancak trafik durumuna göre sürüş şekli doğal olarak sürücünün sorumluluk alanı içindedir.BmW

Hi-Fi Professional LOGIC7

Bu Hifi sistemi, tüm bilinen ses formatlarının 13 hoparlör üzerinden çok kaliteli bir şekilde verilmesini sağlar. 7 mid-range, 4 tweeter ve 2 adet merkezi yerleştirilmiş subwoofer ile hiçbir sistemle kıyaslanamayacak bir ses elde edilir. Tweeter’lar ve orta frekans hoparlörleri (100 mm çaplı) aluminyum membranlara sahip olup, subwoofer’lar seramik alaşımlıdır. 6 orta frekans hoparlörü dört kapıya ve arka cam önüne yerleştirilmiştir. Bu hopörlerlerin sonuncusu ise kokpitin tam ortasına monte edilmiştir.

Subwoofer’lar (217 mm çaplı) ise ön koltukların altında bulunmaktadır. Bu merkezi bas kavramı ile bas seslerin tüm iç mekana eşit dağılımı sağlanmıştır. Bunu sağlamak için yüksek performanslı hoparlörler aracın tabanına yerleştirilmiştir. Böylece eşiklerde bulunan tüm boşluklar hacimli ses üretimi için kullanılmıştır. Bu düzenleme ile bagaj hacmi daraltılmamış, arka cam önünde oluşan titreşimler önlenmiş ve bas seslerin çok net bir şekilde elde edilmesi sağlanmıştır.

Adaptif Farlar

Adaptif far çalışma sisteminde, virajlar alınırken, sensörler araç hızını, savrulma oranını ve direksiyon açısını tespit ederler. Daha sonra elektro-mekanik bir sistem, virajın yerleşimine uygun bir biçimde xenon farların yönünü ayarlayarak yolun ileri kısımlarında azami düzeyde aydınlanma sağlar. Ayrıca Bixenon farlarda uzun hüzmelerde xenon olduğu için içtrarftaki farlar Curve Light olarak sinyal verildiğinde veya direksiyon açısına göre 90 derece yanları aydınlatmaktadır. Sizin açınızdan bunun anlamı, gece yolculuklarında güvenliğinizin belirgin bir biçimde artmasıdır.

Aktif Direksiyon

Nasıl Servotronic, klasik hidrolik direksiyon yumuşaklığını hıza göre ayarlayarak konfor ve güvenliği birleştiriyorsa, Aktif Direksiyon (active steering) da direksiyonun tur sayısını hıza göre ayarlar. Bu olağanüstü özelliğe sahip bir otomobilde, düşük hızlarda çok kısa turlu bir direksiyona sahip olur ve hafif direksiyonunuzu çok az çevirerek park ve manevra kolaylığı yaşarsınız; yüksek hızlarda ise tur sayısı artarak otomobilin yön tutuş dengesini artırılmış, güvenli ve rahat kullanımı garantiye alınmış olur.

ASC + T ( Automatic Stability Control + Traction)

Kalkışlarda veya buzlu ‘kaygan’ yollarda viraj dönüşlerinde, tahrik tekerleklerinde ambelaj (birinde veya her ikisinde, farklı oranlarda dönüş sayısı artışı) oluşur. Sistem ABS sensörlerinden devir uyarısı alarak ‘tahrik tekerlekleri’ serbest tekerleklerden gelen devir sinyaliyle karşılaştırır. Belli bir değerin üzerinde ambelaj söz konusu olursa ambele olmuş tekerlekleri bu durumdan kurtarmak için DME (Digital Motor Electronic) ile haberleşerek motordan gelen torku azaltma yoluna gider.

DME , bu talebi yerine getirmek için: ateşleme zamanını geciktirir, enjökterlerdeki yakıt miktarını azaltır, gaz kelebeğini kısma işlemlerini yapar. Buna ek olarak sistem ambelaj oranları arasında sağ ve solda fark varsa, sağ ve/veya sol tekerlekleri ABS sistemine komut verilerek frenler. Böylece enlemesine kararlılık korunmuş olur ve araç boylamasına hareketine devam eder.

ABS (Antilock Braking System)

Aracın frenlenmesi sırasında, yol yüzeyinde lastiklerin tutunabilme gücüne göre belirli bir fren dozajı aşıldığında tekerlekler bloke olurlar. Frenlenen tekerlekte oluşan blokaj sorununu çözebilmek için ABS sistemi fren hidrolik sıvı basıncını belirli bir aralıkta azaltır veya çoğaltır. Bunun için ABS sistemi 4 tekerlekte de bulunan tekerlek devir sensörlerinden uyarı alır ve fren hidroliği basıncını düzenler.

Bu durum frenleme sırasında aracın savrulmasını engeller ve kararlığı artırır. Aracın frenlenmesi sırasında boylamasına kararlılık kaybolmaz; tekerlekler bloke olmazlar, maksimum frenleme sırasında bile direksiyon hakimiyeti kaybolmaz, düşük sürtünme katsayılı yollarda frenleme sırasında tekerleklerde blokaj oluşumu engellenir. Sistemin patent sahibi ve üreticisi BOSCH firmasıdır. Otomobilde ilk kez Mercedes S modeline uygulandığı söylense bile yaklaşık 2 ay içerisinde BMW 7 serisinde kullanılmıştır (aynı yıl 1978)

Servotronic

Klasik hidrolik direksiyon sistemine sahip araçlarda düşük hızlarda sürüş kolaylığı ve konfor sağlanırken yüksek hızlarda direksiyon cevabının yumuşak olması nedeniyle aktif güvenlik azaltır. Bu yüzden servotronic sistem hidrolik direksiyon sisteminin güç desteğini araç hızına bağımlı kılar. Park manevralarında maksimum konfor, yüksek hızda aktif güvenlik standardizasyonu ve direksiyon cevabının daha net hissedilmesini sağlar.

DSC (Dynamic Stability Control)

Otomotiv literatüründe ESP (Elektronik Stabilite Programı) olarak bilinen donanımın BMW uyarlamasıdır. Belli bir hızın üzerinde viraja girildiğinde araçta oluşan oversteer “arkadan kayma” ve understeer “önden kayma” problemlerini algılayarak ASC+T ve ABS sistemlerini kullanarak problemi fiziksel limitler dahilinde çözen üst hiyerarşide bir sistemdir. (Çalışma Şekli: Sistem, sapma (yaw) yönünde algıladığı bir dönme hareketini, ön veya arka tekerlerden birini ABS kullanılarak bağımsız frenleme ile ters kuvvet oluşturarak algılanan dönmeyi kopmase eder.

Böylece aracın yanlamasına (lateral) savrulması önlenir.) Örneğin sağa doğru viraj almaktasınız ancak aracın önü viraj dışına(düz) ilerliyor. BMW mühendislerinin understeering diye tabir ettiği burundan kayma gerçekleşirken, sağ arka tekerleğe izinsiz bir fren uygulayarak aracın burnu (önü) virajın içine çekilir. BMW mühendisleri 1997 yılı içerisinde 2 adet rotasyon sensörü ve 1 adet yanal akselerasyon sensörünü ve birçok parçayı sisteme dahil ederek otomobil dünyasındaki çığırlardan birini açmıştır.

CBC (Cornering Braking Control)

(Köşe Frenleme Kontrolü): Otomobil viraj içinde iken hızla frene basıldığında eğer arkadan çekişli ise genellikle aracın burnu viraj içine, arkası viraj dışına kayma eğiliminde olur (oversteering). Önden çekişli ise genellikle burnu viraj dışına kayar (understeering). Böyle bir durumda frenleme esnasında arka tekerleklere, klasik sistemlerdeki eşit basınçta fren etkisi uygulandığından bloke olabilirler. CBC sistemi burada devreye girerek bu tekerlekteki fren gücünü limitler.

Normal şartlarda ilerleyen araç sağa doğru bir virajda iken sol arka tekerlek; sola doğru virajda iken sağ arka tekerlekteki devir sayısının daha fazla olması gereklidir. Viraj esnasındaki ani frenleme ile yukarıda bahsedilen dengenin bozulması durumunda CBC sistemi, sadece viraj içi arka tekerleğin devrinin yükselmesini, diğer tekerleklere oranla engelleyecektir. Bu durumda olası spin tepkisi engellenmiş olacaktır. Aynı zamanda bu sistem, fren ile viraj dışında kalan max.yükteki ön tekerleğe daha fazla fren gücü kullandırma yetkisine sahiptir.

DBC (Dynamic Braking Control)

Bu sistem tamamen sürücünün panik durumlarda frenlemesine yardımcı olacak şekilde programlanmıştır. DBC sistemi, ayağın gaz pedalından çekiliş hızını ve fren pedalına dokunma süresini parametre olarak kullanır. Sürücü aniden ayağını gazdan çekip frene bastığında, sistem bunu panik durum olarak algılar ve bir insanın yapamayacağından daha hızlı ve etkili bir frenaj sağlar. Kısacası tehlikeli durumu algılayıp sürücüden daha önce fren sistemini gerekli basınçla harekete geçirir bunu hidrolik etki ile yapar. Daha önce bir rezervuarda toplanan yüksek hidrolik basınç böyle bir durumda serbest bırakılarak çok hızlı bir şekilde tekerleklere dağıtılır.

SMG (Sequential Manual Gearbox)

SMG teknolojisi BMW tarafından Formula yarış arabaları için geliştirilen ve sonradan günlük kullanım için üretilen BMW’lere adapte edilen bir şanzımandır. SMG şanzıman otomatik bir düz vites sistemi olarak düşünülebilir. SMG şanzımanlı BMW’lerde debriyaj vitesi yoktur, şanzımanın kendi içinde otomatik debriyaj sistemi vardır. Vites orta konsoldaki vites kolunun ileri ve geri itilmesiyle veya direksiyonın sağ ve solundaki pedalların geriye çekilmesiyle değiştirilir.

BMW mühendisleri aynı zamanda vites değişim hızını kontrol etmek amacıyla orta konsola bir düğme koymuşlardır. En hızlı konuma getirildiğinde vites saniyenin çok altında değiştirilmekte(0,02s) fakat bu hızlı değişimler arabayı sarsabileceğinden konforlu vites geçişleri için vites kolunun arkasındaki düğmeden ayar yapılmaktadır. Yeni bir kullanıcının SMG şanzımana alışması 1 ay kadar alabilmektedir . Bunun en büyük nedeni ise diğer arabalardaki otomatik vitesten farklı olarak vites geçişleri sırasında ayağın gazdan kaldırılmasının gerekliliğidir. SMG şanzıman en çok M serisi arabalarda tercih edilmektedir, hatta 2003 model M3 CSL’de 2006 yılında çıkan M5′te standart olarak sunulmaktadır. Volkswagen’in geliştirdiği DSG (Direct Shift Gearbox) ile pazarda çift kavramalı şanzımanlar daha popüler hale gelmiştir ve BMW’de buradan hareketle 2008 BMW M3′te DCT (Dual Clutch Transmission) sunulmuştur.

VANOS

Motor alt ve üst devir aralıklarında gezinirken, kam millerinin(sübapların hareketini sağlayan miller, egzantrik mili) sübap açılma-kapanma avansını değiştirebilen sistemdir.Sonuç olarak daha şişkin bir tork eğrisi elde edilir. Temelde emme ve egzoz subaplarının kesişme zamanlamasını arttırıp azaltma prensibi ile çalışır.

Valvetronic

Seri motor üretiminde benzersiz bir teknolojidir.Valvetronic sayesinde hava emme valflerinin sürekli değişken hareketleri sağlanarak motorda gaz kelebeğine ihtiyaç duyulmaz. Daha az tüketim, daha düşük egzoz emisyonu, bununla beraber daha dinamik ve anında tepkili bir sürüş avantajı elde edilir.

Model Gelişimi

* BMW E3 — (1968–1977) 2.5, 2.8, 3.0, 3.3 “New Six” sedans
* BMW E9 — (1969–1975) 2800CS, 3.0CS, 3.0CSL “New Six” coupés
* BMW E12 — (1972–1981)
* BMW E21 — (1975–1983) 3 Series
* BMW E23 — (1977–1986) 7 Series
* BMW E24 — (1976–1989) 6 Series
* BMW E26 — (1978–1981) M1
* BMW E28 — (1981–1988) 5 Series
* BMW E30 — (1982–1991) 3 Series
* BMW E31 — (1990–1999) 8 Series
* BMW E32 — (1986–1994) 7 Series
* BMW E34 — (1988–1995) 5 Series
* BMW E36 — (1991–1999) 3 Series
* BMW E36/5 — (1995–1998) 3 Series Compact
* BMW E36/7 – (1996-2002) Z3 Series Roadster
* BMW E36/8 – (1998-2002) Z3 Series Coupé
* BMW E38 — (1994–2001) 7 Series
* BMW E39 — (1996–2003) 5 Series
* BMW E46/5 — (2000–2004) 3 Series Compact
* BMW E46/4 — (1998–2005) 3 Series Sedan
* BMW E46/3 — (1999–2005) 3 Series Touring/Sports Wagon
* BMW E46/2 — (1999–2006) 3 Series Coupé
* BMW E46/C — (1999–2006) 3 Series Convertible
* BMW E52 — (2000–2003) Z8
* BMW E53 — (2000–2006) X5
* BMW E60 — (2004–present) 5 Series
* BMW E61 — (2004–2007) 5 Series Touring/Sports Wagon
* BMW E63 — (2004–present) 6 Series coupé
* BMW E64 — (2004–present) 6 Series convertible
* BMW E65 — (2002–2007) 7 Series short wheelbase
* BMW E66 — (2002–2007) 7 Series long wheelbase
* BMW E67 — (2002–2007) 7 Series Protection
* BMW E70 — (2007-present) X5
* BMW E83 — (2004–present) X3
* BMW E85 — (2003–present) Z4
* BMW E86 — (2006–present) Z4 Coupé
* BMW E87 — (2004–present) 1 Series
* BMW E88 — (2008) 1 Series Convertible
* BMW E89 — (2009) Z4 roadster
* BMW E90 — (2005–present) 3 Series
* BMW E91 — (2005–present) 3 Series Touring/Sports Wagon
* BMW E92 — (2006–present) 3 Series Coupé
* BMW E93 — (2007–present) 3 Series Convertible
* BMW F01 — (2008) 7 Series
* BMW F02 — (2009) 7 Series long wheelbase
* BMW F03 — (2008) 7 Series Protection
* BMW F04 – (2009) 8 Series Light Base
* BMW F10 — (2010) 5 Series
* BMW F11 — (2012) 5 Series Touring
* BMW F12 — (2011) 6 Series Coupé
* BMW F13 — (2011) 6 Series Convertible
* BMW F14 — (2011) LC5

buzlu.org

Türkiye’de piyasaya sunulduğu adıyla Sabır Küpü, Zeka Küpü ya da özgün adıyla Rubik Küpü (Rubik’s Cube), 1974 yılında Macar heykeltıraş ve mimar Ernõ Rubik tarafından icat edilen mekanik bir bulmacadır. Bu plastik küp başlıca dört şekilde piyasaya sürülmüştür: 2×2×2′lik Pocket Cube (Cep Küpü), 3×3×3′lük standart küp, 4×4×4′lük Rubik’s Revenge (Rubik’in Öcü), 5×5×5′lik Professor’s Cube (Profesör Küpü). 6×6×6 ve 7×7×7′lik küpler hâlihazırda üretilmektedir.

“Sabır Küpü” diye bilinen 3×3×3′lük modelin her yüzünde 9 kare olmak üzere alanı toplam 54 kare, hacmi de 26 birim küptür (ortadaki görünmeyen küpü saymazsak). Yüzeyindeki kareler genel olarak altı farklı renk ile etiketlendirilmiştir. Bulmaca çözüldüğünde küpün her yüzü tek renkten oluşur. 3×3×3′lük özgün modelin yirmi beşinci yıldönümü, 2005 yılında, beyaz yüzün ortasında bulunan etiketin, “Rubik’s Cube 1980-2005″ yazılı logoyu taşıyan parlak bir etiketle değiştirildiği özel serinin satışa çıkarılmasıyla kutlandı.

Yaratıcısı tarafından ilk olarak “Sihirli Küp” adı verilen bulmacaya 1980 yılında “Rubik’s Cube” adı verildi ve aynı yılın Mayıs ayında tüm dünyaya dağıtıma başlandı. 300 milyon adetle dünya üzerinde en çok satılan oyuncak olduğu söylenir.

Tarihçe

Tasarım ve gelişim

Sihirli küp, geometri ile ve üç boyutlu şekillerle ilgilenen Macar heykeltıraş ve mimarlık profesörü Ernő Rubik tarafından 1974 yılında icat edilmiştir. 1975 yılında HU170062 numaralı Macar patentini alan Rubik uluslararası patent için başvuruda bulunmamıştır. İlk deneme üretimi 1977’nin sonlarına doğru yapılmış ve Budapeşte’de oyuncakçılara dağıtılmıştır.

Macaristan’da popülerliği artan küp ile Batılı bilimadamları da ilgilenmeye başladı. 1979 yılında “Ideal Toys” ile uluslararası pazara çıkarılması konusunda anlaşmaya varıldı. 1980’lerin başlarında Londra, New York, Nürnberg ve Paris’te yapılan oyuncak fuarlarında uluslararası sahneye çıkarıldı.

Kısa süre için üretimine ara verilerek, Batı dünyasının güvenlik ve paketleme yönetmeliklerine uyumu sağlandı. Ideal Toys, hafifletilen küpe yeni bir isim koymaya karar verdi. “Gordiyon düğümü” ve “İnka altını” isimleri düşünüldükten sonra “Rubik’s Cube” (Rubik’in Küpü) adında karar kılındı ve ilk parti Macaristan’dan 1980 Mayısı’nda ihraç edildi. Başlangıçta ortaya çıkan arz yetersizliği nedeniyle kısa sürede birçok ucuz taklit ortaya çıktı. 1984 yılında Ideal Toys Larry Nichols’ın US3655201 no.lu patentine karşı açtığı davayı kaybetti. Japonya’da ise Sabır Küpü için patent alma prosedürü işlerken Terutoshi Ishigi benzer bir mekanizma için JP55-8192 no.lu Japon patentini aldı. Ishigi’nin bağımsız olarak aynı icadı yaptığı kabul edilir.

1980’den 1982’ye kadar yüz milyonun üzerinde Küp satıldı. 1980 ve 1981 yıılarında Britanya Oyuncak Perakendecilerince verilen Yılın Oyuncağı ödülünü kazandı. Sabır Küpü piyasaya çıktıktan kısa süre sonra benzer birçok oyuncak hem Rubik hem de başkaları tarafından piyasaya sürülmüştür. Bunların arasında 4×4×4 , 2×2×2 ve 5×5×5 tipleri ile birlikte Piramit adı verilen dörtyüzlü tipi de bulunmaktadır.

2005 Mayıs ayında Yunan Panagiotis Verdes, 6×6×6’lık Sabır Küpünü çözdü ve 23 Mayıs 2006’da Sabır Küpü çözme konusunda dünya şampiyonluğu olan Frank Morris bu yeni küpü denedi. Daha önce 3×3×3’ü 15 saniyede, 4×4×4’ü 1 dakika 10 saniyede, ve 5×5×5’i 2 dakikada çözen Morris, 6×6×6’yı 5 dakika 37 saniyede çözdü. Temmuz 2006’da Verdes başarılı bir şekilde 7x7x7’lik küpü de çözdü ve Frank Morris’in bu küpü denerken çekilen video görüntüsü 27 Ekim 2006’da İnternet üzerinde yayımlandı.

1994′de, Melinda Green, Don Hatch ve Jay Berkenilt; Java ile “MagicCube4D” olarak adlandırdıkları 3×3×3×3′lü 4 boyutlu Rubik Küpü modeli yarattılar. Bu şekilde çok daha fazla olası durumun olması sebebiyle 2007 Ocak ayına kadar sadece 55 kişi bu küpü çözebildi. 2006 yılında ise Roice Nelson ve Charlie Nevill bu kez 3×3×3×3×3′lü ve 5 boyutlu bir küp yarattılar. Ocak 2007′ye kadar bu küpü yalnızca 7 kişi çözebildi.

1981’de İngiltere’den on iki yaşındaki Patrick Bossert You Can Do the Cube (Küpü Siz de Yapabilirsiniz) (ISBN 0-14-031483-0) adındaki kendi çözüm kitabını yayımladı. Bu kitap on yedi baskıyla dünya üzerinde 1,5 milyon adet satıldı ve hem The Times’ın hem de The New York Times’ın en çok satan kitaplar listesine girdi.

Bulmacanın en çok ilgi topladığı dönemlerde renkli etiketler de satışa sunulmuştu. Böylece küpü çözemeyip düş kırıklığına uğrayan ya da sabırsız küp sahipleri, sabır küplerini ilk hâline getirebiliyordu.

Rubik Küpü, pek çok dilde bu isimle anılmaktadır. Ancak bazı dillerde farklı şekilde bilinmektedir. Macarca’da “Sihir Küpü” (Bűvös kocka), İbranice’de “Macar Küpü” gibi isimlerle anılır.

Çalışma sistemi

tandart küpün her kenarı yaklaşık 5,7 cm’dir. Bulmaca yüzeyindeki yirmi altı küpçükten oluşur. Ancak her yüzün orta küpçüğü aslında merkez mekanizmaya bağlı kare bir yüzeyden ibarettir. Bu mekanizma diğer parçaların girebileceği ve hareket edebileceği temeli oluşturur. Yani küp aslında kesişen üç eksende altı orta kareyi tutan bir merkez parça ve bu merkez parçanın üzerine takılan ve üzerinde dönebilen yirmi küçük plastik parçadan oluşmaktadır. Küpü kolayca parçalarına ayırmak mümkündür. Bunun için genellikle bir kenarı 45° açıyla döndürüp, köşedeki küpçüğü hafifçe zorlayarak orta küpçükten ayırmak yeterli olmaktadır. Ancak dikkat edilmezse köşe küpçüğü zorlarken ortadaki mekanizma da kırılabilir. Yani Küpü parçalarına ayırıp sonra tekrar birleştirerek çözmek basit bir işlemdir ama asıl amaç bu değildir.

İki tarafında farklı renk olan on iki kenar parça ve üç tarafında farklı renk olan sekiz köşe parça vardır. Her parçanın kendine özgü bir renk kombinasyonu vardır ama tüm olası kombinasyonlar mevcut değildir. Örneğin eğer beyaz ve sarı renkler karşıt yüzlerde ise hem beyaz hem de sarı renk içeren köşe parça yoktur. Bu küpçüklerin birbirlerine olan görece konumlarını değiştirmek için Küpün dış üçte bir bölümünü 90°, 180° ya da 270° çevirmek yeterli olur. Ancak bulmacanın çözülmüş hâlinde, renkli yüzlerin birbirlerine göre konumları sabittir.

Son zamanlardaki küplerde renkler şöyle dağılmıştır: Kırmızı karşısında turuncu, sarı karşısında beyaz ve yeşil karşısında mavi. Ancak sarı karşısında yeşil ve mavi karşısında beyaz olan farklı kombinasyonlara da rastlanır.

Permütasyonlar

Normal (3x3x3)’lük sabır küpü (8! × 38−1) × (12! × 212−1)/2 = 43.252.003.274.489.856.000 farklı konuma ya da matematik dili ile permütasyona sahiptir. Bu sayı (~4.3 × 1019) olarak da yazılabilir ve 43 kentilyon olarak okunur. Ancak bu sayının herkes tarafından tam olarak anlaşılamayacağı düşünüldüğünden reklamlarda kübün yalnızca “trilyon” kadar konumu olacağı söylenmiştir. Bu kadar fazla konumu olsa da küpler yirmi dokuz ya da daha az hareketle çözülebilir.

Aslında Küpü oluşturan parçalar (8! × 38) × (12! × 212) = 519.024.039.293.878.272.000 (yaklaşık 519 kentilyon) kadar farklı konuma getirilebilir ama bunun yalnızca on ikide biri (1/12) ulaşılabilir konumdur. Çünkü tek bir kenarı değiştirebilecek ya da tek bir köşeyi döndürebilecek hareket sırası mümkün değildir. Bu nedenle ancak küpü söküp tekrar birleştirerek ulaşılabilecek on iki olası konum kümesinden ya da “evren”inden sözedilebilir.

Orta yüzler

Özgün ve hâlâ resmî Rubik Küpü’nde orta yüzlerde herhangi bir işaret yoktur. Bu nedenle ortada bulunan küpçüklerin de bağımsız olarak dönebileceği gerçeği açık olarak görülememektedir. Eğer isterseniz, kübün orta yüzündeki etiketin her kenarını karşısındaki renkte yazan bir kalemle işaretleyebilirsiniz. Lo Shu sihirli karesi gibi bazı küpler orta yüzleri de işaretlenmiş olarak üretilmektedir. Dolayısıyla küpü çözerken orta yüzlerdeki işaretleri de doğru çözebilmek oyuna ek bir zorluk getirmektedir.

Rubik Küpü’nün orta yüzlerine işaret koymak ayırt edilebilir konumların sayısını artırdığı için permütasyonları da artırır. Orta yüzlerin işaretlerini dikkate almadan küp çözüldüğünde her zaman için çift sayıda orta yüz, çeyrek tur döndürülmek zorunda olacaktır. Dolayısıyla orta yüzler için 46/2 = 2.048 olası konum bulunmaktadır ki bu da küpün toplam permütasyon sayısını 43.252.003.274.489.856.000 ‘den 88.580.102.706.155.225.088.000 ‘e çıkarmaktadır.

Çözümler

Birbirinden bağımsız olarak Rubik Küpünün birçok çözüm yöntemi bulunmuştur. En popüler yöntem David Singmaster tarafından geliştirilmiş ve 1980 yılında Notes on Rubik’s Magic Cube (Rubik Sihirli Küpü Üzerine Notlar) adlı kitapta yayımlanmıştır.[10] Bu çözümde küp seviye seviye çözülüyordu. Önce üst seviye, sonra orta, en sonra da alt seviye çözülüyordu. Diğer çözümler, “önce köşeler” yöntemi ile birlikte birçok farklı yöntemin kombinasyonundan oluşuyordu.

Rubik Küpünü olabildiğince hızlı çözebilmek için hızlı küp çözüm yöntemleri de geliştirildi. En yaygın hızlı küp çözüm yöntemi Jessica Fridrich tarafından geliştirilmiştir. Bilinen bir başka yöntem de Lars Petrus tarafından geliştirilmiştir.

Çözümler genel olarak bir algoritmadan oluşur. Bu algoritmalar da belirli bir amaca yönelik yapılan döndürme hareketleridir. Örneğin bir algoritma diğer tüm küpçükleri yerinde bırakırken yalnızca üç köşe küpçüğün yerini değiştirir. Bu algoritmalar bulmacanın o andaki hâline göre belirlenmiş bir sırayla uygulanır.

Hareket gösterim sistemi

3×3×3 ‘lük Rubik Küpü çözüm kitapçıklarının çoğu David Singmaster tarafından geliştirilen gösterim sistemini kullanarak hareket algoritmalarını tanımlar. Bu sisteme genel olarak “Küp gösterimi” ya da “Singmaster gösterimi” denir. Göreceli olan tanımlama nedeniyle herhangi bir küp için kullanılabilir.

* F (Front-Ön): Size bakan yüz
* B (Back-Arka): Ön yüzün arkasında kalan yüz
* U (Up-Üst): Ön yüzün üstünde kalan yüz
* D (Down-Alt): Üst yüzün karşısında ya da ön yüzün altında kalan yüz
* L (Left-Sol): Ön yüzün solundaki yüz
* R (Right-Sağ): Ön yüzün sağındaki yüz

Bir harfin arkasından kesme işareti geldiğinde o yüzün saat yönünün tersine çeyrek tur döndürüleceği anlamına gelir. Kesme işareti olmadan kullanılan harf ise saat yönünde çeyrek tur döndürülmesi için kullanılır. Bir harfin arkasından 2 kullanıldığında (genelde üst simge olarak yazılır) o yüzün yarım tur döndürülmesi anlamına gelir ve döndürme yönünün bir önemi yoktur.

Az kullanılan hareketlerin arasında küpün üçte ikisini ya da tamamını döndürmek için kullanılan gösterim yer alır. x, y, ve z harfleri, küpün gösterilen eksenlerinden biri etrafında tamamen döndürülmesi için kullanılır. X ekseni sol ve sağ yüzleri dik olarak kesen çizgidir. Y ekseni üst ve alt yüzlerden, Z ekseni de ön ve arka yüzlerden geçen çizgidir.

f, b, u, d, l, ve r olarak kullanılan küçük harfler sözü edilen yüzün ilk iki seviyesini hareket ettirmek için kullanılır. Ayrıca M, E, ve S içeride kalan kısmın hareketi için kullanılır. M harfi, L ve R arasında kalan kısmın aşağı hareketi için, E harfi U ve D arasında kalan kısmın sağa hareketi için ve S harfi de F ve B arasında kalan kısmın saat yönünde döndürülmesi için kullanılır.

Örnek olarak üst kısımdaki üç köşe küpçüğü diğer parçaların yerine değiştirmeden hareket ettirmek için kullanılan F2U’R'LF2RL’U'F2 algoritması şöyle okunur:

1. Ön yüzü 180 derece çevir
2. Üst yüzü saat yönünün aksine 90 derece çevir
3. Sağ yüzü saat yönünün aksine 90 derece çevir
4. Sol yüzü saat yönünde 90 derece çevir
5. Ön yüzü 180 derece çevir
6. Sağ yüzü saat yönünde 90 derece çevir
7. Sol yüzü saat yönünün aksine 90 derece çevir
8. Üst yüzü saat yönünün aksine 90 derece çevir
9. Son olarak ön yüzü 180 derece çevir.

Yeni başlayanları yıldırmamak için bu gösterim sisteminin yanısıra algoritma açıklayıcı resimler ve çevrimiçi çözümlerde de animasyonlar verilmektedir. Yukarıdaki algoritmanın animasyonunu buradan görebilirsiniz.

Yarışmalar

Rubik Küpünü en kısa sürede kimin çözebileceğini görmek üzere birçok yarışma düzenlenmiştir.

İlk Dünya şampiyonası 5 Haziran 1982’de Budapeşte’de düzenlendi. Yarışmayı, Los Angeles, ABD’den katılan Vietnamlı öğrenci Minh Thai 22,95 saniyelik bir süreyle kazanmıştır.

Birçok kişi tarafından daha kısa sürelere ulaşılmış olsa da zamanlama ve yarışma kurallarına uygun olarak kaydedilmediklerinden resmî olarak tanınmamışlardır. Yalnızca Dünya Küp Derneği (‘’World Cube Association’’ – WCA) tarafından düzenlenen yarışmalarda kırılan rekorlar kaydedilmektedir.

2004 yılında WCA Stackmat zamanlayıcısı adı verilen özel bir alet ile birlikte yeni kurallar belirlenmiştir.

Fransız Edouard Chambon, 24 – 25 Şubat 2007 günleri Belçika’da düzenlenen yarışmada 10.36 saniye ile rekoru elinde bulundurmaktadır. Resmî dünya rekoru ise beş küpün derecelerinin ortada kalan üçünün ortalaması olan 11.76 saniyedir ve 7 Ocak 2007 tarihinde Seul, Güney Kore’de Yu Jeong-Min tarafından kırılmıştır.[13] Bu rekor Dünya Küp Derneği, tarafından tanınmıştır.

Alternatif yarışmalar

Yukarıdakilere ek olarak küpü değişik durumlarda çözebilmeye yönelik resmî olmayan yarışmalar da bulunmaktadır. Bu yarışmalar arasında şunlar sayılabilir:

* Gözü kapalı çözmek
* Kübün üzerindeki renkleri karıştırmak için özel olarak ışıklandırılmış odalarda çözmek
* Su altında nefesini tutarak çözmek
* Tek el kullanarak çözmek

Matematik ve bilimde Rubik Küpü

Matematiksel bir grubun somut bir örneği olması nedeniyle Rubik Küpü birçok matematikçi tarafından alâka görmüştür. Ek olarak Rubik Küpü ile parçacık fiziği arasındaki paralelliğe matematikçi Solomon W. Golomb tarafından dikkat çekilmiş ve bu çalışma Anthony E. Durham tarafından genişletilmiştir. Temel olarak köşe küpçüklerin saat yönünde ve saat yönünün tersine dönüşleri kuarkların ve antikuarkların elektrik yükleri ile (+⅔ ve −⅓ kuarklar için −⅔ ve +⅓ antikuarklar için) karşılaştırılabilir.

Köşe dönüşlerin olası kombinasyonları ile kuark ve antikuarkların olası kombinasyonları arasında paralellik kurulabilir çünkü hem köşe dönüşlerin hem de kuark/antikuark yüklerinin toplamı tam sayı olmak zorundadır. İki ya da üç köşe dönüşleri çeşitli hadronlarla kıyaslansa da bu her zaman geçerli bir karşılaştırma olmamaktadır.

buzlu.org

Pek çok esnek cisimlere bir kuvvet uygulanip kesildiginde titresim hareketi yapar.Yani,bu cisimlerin sekilleri bir kez bozuldugu zaman , denge konumuna gelmeye çalisir.Hatta bir kati içindeki atomlar , komsu atomlara bir yayla bagliymis gibi bir denge konumuna göre titresir.

Dalga hareketi titresim(salinim) olayi ile yakindan ilgilidir.Ses dalgalari,deprem dalgalari,gerilmis yaydaki dalgalar ve su dalgalari gibi bütün dalgalar,titresim kaynaklari tarafindan olusturulur.Bir ses dalgasi , hava gibi bir ortam içinde ilerlerken ortamin molekülleri ileri-geri titresir.

Su dalgalarida bir havuzda yayilirken ,su molekülleri asagi yukari dogru titresir.Dalgalar bir ortamdan geçerken ortamin parçaciklari periyodik olarak hareketine devam eder.Böylece;parçaciklarin hareketi , salinan bir sarkacin yada yay bagli bir kütlenin hareketine çok benzer.

Dogada daha pek çok olaylar vardir ki bu olaylarin açiklanmasi, dalga ve titresim kavramlarinin öncelikle anlasilmasina baglidir.Örnegin; gökdelenler,köprüler gibi çok büyük yapilar , kati olmasina ragmen , onlarda titresir.Bu gerçek onlarin tasarimlarini ve insasini yapan mühendis ve mimarlar tarafindan göz önüne alinmalidir.

Radyo ve televizyonun nasil çalistigini anlamak için , elektro manyetik dalgalarin dogasi ve kaynagi ile onlarin boslukte nasil yayildigini ögrenmeliyiz.Son olarak bilimadamlarinin atomik yapilar hakkinda ögrendiklerinin çogu , bilgileri tasiyan dalgalardan elde edilir.Bu yüzden atom fiziginin teori ve kavramlarini anlamak için önce dalgalari ve titresimleri ögrenmeliyiz.

Çogumuz çocukken, bir çakil tasini havuza düsürdügümüzde , dalgalarin olustugunu görmüsüzdür.Çakil tasinin olusturdugu sarsinti küçük havuzun kenarinda son bulur.Eger,sarsintinin yakininda yüzen bir yapragin hareketini dikkatlice incelerseniz,onun ilk konumu etrafinda asagi-yukari hareket ettigini,fakat sarsinti kaynagindan asla uzaklasmadigini veya ona yaklasmadigini görürsünüz.Yani su dalgalari (ya da sarsinti) bir yerden baska bir yere hareket eder, fakat su onunla birlikte sürüklenmez.
Einstein ve Infeld’in bir kitabinda alinan asagidaki okuma parçasi dalga olayi ile ilgili ilginç fikirler verir:

“Washington’da baslayan küçük bir dedikodu çabucak New York’a ulasir.Gerçi bu iki sehir arasinda dedikodunun yayilmasinda tek bir kisinin rol almadigi görülür.Burada,farkli iki hareket vardir:Birisi Washington’dan New York’a giden söylenti,digeri bu söylentileri yayan kisilerdir.Bir ekin tarlasindan geçen rüzgar , tarlanin bir ucundan diger ucuna yayilan bir dalga olusturur.

Burada yine, küçük salinim yapan ayri bitkilerin hareketi ile dalganin hareketini ayirt etmeliyiz….Ortami olusturan parçaciklar yalniz küçük titresimler yaparken , bütün hareket ilerleyen bir dalgadir.Burada gerçekte yeni olan sey, maddesel olmayan bazi seylerin hareket ettigi yani madde içinde yayilanin enerji oldugudunu ilk kez düsünmemizdir.”

Dünyada pek çok dalga vardir.Bunlar, mekanik ve elektromanyetik dalgalar olmak üzere baslica iki tiptir.Mekanik dalgalara örnek verecek olursak; ses dalgalari, su dalgalari ve tanecik dalgalaridir.Bu dalgalarin her biri için bozulabilen bir fiziksel ortam olmalidir.Özellikle bu üç örnekte; hava molekülleri, su molekülleri ve tanecikler titresmelidir.Elektromanyetik dalgalar yayilmak için bir ortama gereksinim duymaz, elektromanyetik dalgalara örnekler görünür isik,radyo dalgalari, televizyon sinyalleri, ve x- isinlari sayilabilir.

Dalga kavrami oldukça soyuttur.Bir su yüzeyine bakarken,su dalgasi olarak adlandirip gördügümüz olay ,su yüzeyinin yeni bir düzene geçme halidir.Su olmasa dalgada olmayacaktir.Sarmal yay olmasa, üzerinde ilerleyen bir dalga da mevcut olmayacaktir.Ses dalgalari, hava molekülleri olmasa, hava içinde ilerleyemeyecekti.Mekanik dalgalari, bir ortam içinden geçerken olusturdugu sarsintinin yayilmasina karsilik geldigi seklinde yorumlariz.

Dalga Hareketi ; Madde moleküllerinin titresim hareketinden meydana gelmektedir.Basitçe bir örnek vermek gerekirse ; Yan yana dizilmis bir grup insan düsünelim.Grupta ki insanlari bir madde varsayarsak , gruptaki her bir insan ise bu maddenin moleküllerinden baska bir sey olmayacaktir. Belli bir siraya göre bu insanlarin yerlerinde sabit olarak hareket etmesi , bir dalga hareketi meydana getirecektir.
Bu olaya en güzel ve anlasilir örnek Meksika Dalgasi verilebilir.

Moleküllerin titresim yönü ile dalganin hareket dogrultusu ayni ise bu tür dalgalara Boyuna Dalgalar denir. Eger Moleküllerin titresim yönüyle dalganin hareket yönü birbirlerine dik iseler Bu tür dalgalarada Enine Dalgalar denir. Mesela Ses en iyi boyuna dalga örneklerindendir.Girtlagimizda ses telleri vasitasiyla titrestirilen havadaki gaz molekülleri de benzer sekilde isitilen bir mekanizmayla ses iletme vazifesini yerine getirir.

Bir çok dalga çesiti vardir.Bunlar Ses dalgalari (Boyuna Dalgalardir.), Su dalgalari (Enine Dalgalardir), Elektromanyetik dalgalar ( enine dalgalardir.örnegin X-isinlari,Gama isinlari,Kizilötesi isinlar,Mikrodalgalar,Radyo dalgalari…vs ), Deprem dalgalari (Hem enine Hemde boyuna dalgalardir)……vb.
Su dalgalarini gözümüzle görebiliriz,Fakat bir ses dalgasini ,bir deprem dalgasini veya bir elektromanyetik dalgayi gözle görmemiz mümkün degildir.Bu tür dalgalarin sadece etkisinden dolayi varligini hissederiz.

buzlu.org

İngiliz fizik bilgini Michael Faraday, 1831 yılında yaptığı bir deney esnasında,bakır tel türünden bir iletkeni bir mıknatıs yakınında hareket ettirmekle elektrik akımı meydana getirilebileceğini keşfetmişti. Bilim dilinde “jeneratör” diye tanımlanan “dinamo”nun temel çalışma ilkesi, işte bu keşfe dayanmaktadır.

Basit ve kısa bir tanımlamayla ,dinamo mekanik enerjiyi elektrik enerjisine dönüştüren makinedir. Teknoloji çağının en büyük unsuru olan elektrik akımı çoğunlukla dinamolar ta rafından sağlanır.

Dinamolar kullanıldıkları amaçlara göre değişik boyarlarda olabilir. Bir otomobilde gerekli elektrik akımını sağlayacak dinamoyla, büyük bir şehrin elektrik ihtiyacını karşılayan dinamonun aynı boyutlarda olmayacağı tabii bir şeydir.

Dinamolar iki türdür. Bu türlerden biri “doğru akım”,tekiyse “alternatif akım” meydana getirir.

Hangi amaçla kullanılırsa kullanılsın, bir dinamo temelde iki kısımdan meydana gelir:

1 – Duraç (Stator bobin)

2 – Döneç (Döner bobin)

Doğru akım verecek dinamolarda ayrıca bir kollektör ve madeni fırçalar bulunmaktadır. Dinamolarda kuvvetli bir manyetik alana ihtiyaç olduğu için,bunu oluşturacak elektrik mıknatısı kullanılır. Buna karşılık, “manyeto” denilen küçük dinamolar sabit mıknatıs kullanılarak çalışır.

Endüstri alanında kullanılan dinamolar,büyük enerji meydana getirmek zorundadırlar. Dolayısıyla, bunlarda dört,altı, sekiz,yerine göre daha fazla kutup kullanılır. Bu tür dinamolarda, döneçler bir merkez (bir eksen) çevresinde birleştirilmiş ayrı bobinler yapısındadır. Alternatif akım sağlayan dinamolar (alternatörler),döneçleri bakımından değişiklik gösterirler. Bu tür dinamolarda,döneçler genellikle her manyetik alan için iki,üç bobin ihtiva eder. Söz konusu bobinler, birbirleriyle ayrı bir “endükleme” devresi meydana getirecek şekilde birleştirilmiştir. Bobin sayısına göre, iki ya da üç alternatif akım meydana getirirler. Bu nedenle de, alternatif a kim sayısına göre “iki fazlı” veya “üç fazlı” alternatörler olarak tanımlanırlar.

Dinamoların kullanılış alanı çok yaygındır. Bunlara aynı zamanda “jeneratör” denilmesinin nedeni, mekanik enerjiyi elektrik enerjisine dönüştürmek suretiyle elektrik akımı yaratmalarıdır. “Jeneratör” de “meydana getirici ” anlamına kullanılan bir deyimdir.

buzlu.org

Katı cisimler iç yapılarına göre çeşitli sınıflar ayrılırlar. İç yapı sınıfındaki malzemeler belirli ortak özelliklere sahiptirler.

Kristal Yapı
Kristaller atom veya moleküllerin belirli bir düzende sıralnması sonucu oluşan yapılardır. Kristaller, atom ve moleküllerinin sıralanışlarına göre çeşitli isimler alırlar ve farklı özellikler gösterirler. Ancak kristallerin hepsinin ortak özellikleri hepsini anizotrop olmalarıdır; yani kristallerde fiziksel özellikler atom veya moleküllerin sıralanış doğrultularına göre farklılık gösterir.

Şekilsiz Yapı
Böyle yapıya sahip cisimlerde atom veye moleküller tamamen gelişigüzel olarak yan yana gelmiştir. Bu düzensizlik sonucu böyle cisimlerde fiziksel özellikler bir doğrultudan diğerine fark göstermez; yani şekilsiz yapılı cisimler genellikle izotropturlar. Cam ve bazı plastikler bu tür yapıya sahip malzemelerdir.

Karma Yapı
Genel olarak kristaller mikroskobik yapıya sahiptirler ve bunların milyarlarcası bir araya gelerek sonlu bir cisim oluştururlar. Eğer bu oluşum şekilsiz bir yapıştıcı içinde tamamen gelişigüzel bir şekilde olmuşsa bu yapıya karma yapı adı verilir. Bu cisimler makroskobik olarak ele alınırsa iztrop görünüşe sahiptir.

This is not a valid download id

buzlu.org

Bağlayıcı maddelerden en eski bilinen malzeme kireçtir. Eski Babil, Mısır, Finike, Hitit ve Persler tarafından hava kireci yapıda bağlayıcı madde olarak kullanılmıştır. Romalılar devrinde su kireci bulunmuş ve su içerisindeki inşaatlarda kullanılmıştır.

Bu arada puzolanik kirece (volkanik esaslı, killi, kalkerli toprak) Türkler tarafından tuğla kırıkları (pişmiş kil) öğütülüp karıştırılmış ve Horasan harcı olarak kullanılmıştır. Ayrıca bu tür bağlayıcı Mısır’da homra, Hindistan’da surki adıyla bilinmektedir.
Bizans’ta ise kireç, sıva fresk tekniği altında uygulanmıştır. Orta çağda, bu sanayide daha fazla bir ilerleme olmamıştır.

9. ve 12. yüzyıllarda puzolan bile Avrupa’da kaybolmuştur. Smeathon (İngiliz) 1756 yılında deniz feneri yaparken killi bir kireci pişirerek su kireci ve hidrolik bağlayıcı fikri üzerinde önemli adımlar atmıştır.

Kireç, kireç taşının çeşitli derecelerde (850-1450 °C) pişirilmesi sounucu elde edilen, suyla karıştırıldığında, tipine göre havada veya suda katılaşma özelliği gösteren, beyaz renkli, inorganik esaslı bağlayıcı madde türüdür.

Kireçtaşı pişirilirken sıcaklık 1000 °C yi geçmezse elde edilen kirece çalı kireci adı verlir. Su ile işlem görünce kolay ve iyi söner. Çünkü bu tip kireçler gevşek ve gözeneklidir. Eğer kireçtaşı uzun zaman 1400 °C civarında pişirilirse kömür kireci elde edilir. Bu nedenle, halk arasında, çalı kireci kömür kirecine nazaran tercih edilir. Kömür kireçleri geç söndüğü ve dağılmadığı için ulaşım yolu uzun olan işyerlei için elverişlidir.

Kireç taşı türleri

Kireçtaşları, tabii kireçtaşı ve dolomitik kireç taşı olmak üzere iki çeşittir.

Tabii kireç taşı:Tabii kireç taşı, bileşiminde kütlece en az %90 oranında kalker (kalsiyum karbonat, CaCO3) bulunduran tortul bir kayaçtır.
Dolomatik Kireç Taşı:Dolomatik kireç taşı, bileşiminde kalsiyum karbonat (CaCO3) yanında kütlece %10-%35 oranında magnezyum karbonat (MgCO3) bulunduran torul bir kayaçtır.

Birinci gruptan elde edilen kireç beyaz renklidir. İkinci gruptan elde edilen ise esmerdir ve dayanımı nispeten daha yüsektir.

Kireci, içerisindeki kil miktarına bağlı olarak, yalnız havada katılaşma gösteren hava kireci (yağlı kireç), hem havada hem de suda katılaşma gösteren su kireci (hidrolik kireç) olamk üzere iki gruba ayırmak mümkündür.

Hava kireci (yağlı kireç)

Kirecin üretiminde iki aşama vardır. Kireçtaşının pişirilmesi ve söndürme işlemi.

Pişirilme işlemi (kalsinasyon)

CaCO3→CaO+CO2

Bu reaksiyon sonucunda meydana gelen CaO söndürülmemiş kalsiyum (kalker) kirecidir. CaO, parçalar haline getirilmiş tabii kireç taşının özel fırınlarda 900-1000 °C sıcaklıkta kızdırılması suretiyle elde edilen ve su ile muamele edilmesi sonucu ısı açığa çıkararak söndürülmüş kalker kireci (kalsiyum hidroksit, Ca(OH)2 haline gelebilen bağlayıcı bir malzemedir. Özgül ağırlığı 3,0-3,4 gr/cm³ olan CaO beyaz, amorf bir katıdır. 2580 °C’a doğru erir, elektrik fırınında uçucu duruma gelir. Isıyla bozulmaz.

100 gr kalkerden teorik olarak 56 gr kireç (CaO) elde edilir. Fakat pratikte verim %54 ü geçmez. Kalkerden başka, CaCO3 ve MgCO3′u aynı zamanda bulunduran dolomit taşlarının da yüksek derecede pişirilmesi ile kireç elde edilir. Bu haldeki kireç CaO ve MgO’den oluşmaktadır. Bu durumda pişirilme işlemi aşağıdaki şekilde olmaktadır.

xCaCO3+yMgCO3→xCaO+yMgO+(x+y)CO2

Bu reaksiyon sonunda meydana gelen x CaO + y MgO söndürülmemiş dolomit kirecidir. CaO + MgO, parçalar haline getirilmiş dolomit kireç taşının özel fırınlarda 900-1000 °C sıcaklıkta kızdırılması suretiyle elde edilen ve su ile muamele edilmesi sonucu ısı açığa çıkararak söndürülmüş dolomit kireci (kalsiyum hidroksit+magnezyum hidroksit, Ca(OH)2 + Mg(OH)2) haline gelebilen bağlayıcı bir malzemedir.

Söndürülmemiş kalker kirecinin öğütülerek belirli inceliğe getirilmesi ile söndürülmemiş toz kalsiyum (kalker) kireci, söndürülmemiş dolomit kirecinin öğütülerek belirli inceliğe getirilmesi ile söndürülmemiş toz dolomit kireci elde edilir.

Söndürme işlemi

Kireçler CaO halinde kullanılmazlar. Bunların su ile işlem görerek söndürülmeleri gerekir. Kirecin söndürülmesi bir hidratasyon olayıdır. Sönmemiş kirecin üzerine az miktarda su dökülünce bir süre sonra kireç parçasının kabardığı ve yavaş yavaş çatlayarak dağıldığı, aynı zamanda sıcaklık artışı ve buharlaşma görülür.

CaO+H2O→Ca(OH)2+Isı

xCaO+yMgO+(x+y)H2O→xCa(OH)2+yMg(OH)2+ yMg(OH)2+Isı

Bu reaksiyonun gerçekleşebilmesi için kirecin ağırlığının 1/3′ü kadar suya ihtiyaç vardır. Reaksiyon sonunda elde edilen Ca(OH)2 sönmüş kireçtir.

Kirecin söndürülmesi sırasında şu husulara dikkat edilmelidir:

Kirecin söndürülmesi sırasında %100 oranında bir hacim artışı meydana gelir. Zaten kirecin sönerken kabarıp çatlamasının nedenide budur. Bu nedenle söndürme işlemine önem verilmesi gerekir. Tamamen söndürülmeden yapıda kullanılan kireç, söndürülmesi sırasında yapacağı reaksiyonu kullandığı yerde yaparak, hacim artmasına ve yapıda bazı hasarların oluşmasına neden olur. Bunun olmaması için, kireç taşları en az 15 gün, şantiyede açılan kireç havuzlarında, su ile temas halinde bulundurulmalıdır.
Söndürme işlemi sırasında sıcaklık 300-400 °C’a kadar çıkabilir. Bu nedenle olayın aksi yönde gelişmesi, yani sönmüş kirecin tekrar su kaybederek CaO haline dönüşmesi mümkündür. Bu nedenle su miktarını iyi ayarlamak suretiyle, sıcaklığın 100 °C civarında tutulması sağlanmalıdır. Bunun için de, söndürme işlemi sırasında dökülen suyu yavaş yavaş vermek, bir müddet soğuyup kabarmasını bekledikten sonra, tekrar su vermek suretiyle söndürme işlemine devam edilmelidir.

Söndürme işlemi teknelerde, kireç kuyularında veya fabrikalarda su püskürtülerek yapılır. İlkel bir yöntem olan kireç kuyularında kireç fazla su ile söndürüldüğünden ürün Ca(OH)2+nH2O şeklindedir ve yağlı kireç olrak adlandırılır. Fabrikalarda ise sönmüş kireç sadece Ca(OH)2′dir. İnce toz halinde olup, çimento gibi torbalar içinde satılır. Buna hidrate kireçte denir. Bu tozun özgül ağırlığı 2,20-2,45gr/cm³ arasındadır. Birim ağırlığı ise 0,60-0,75 gr/cm³ arasındadır.

Hava kirecinin sertleşmesi

Hava kirecinin sertleşmesi 3 aşamada oluşur:

1. Kuruma
2. Ca(OH)2 formülünde kristalleşme
3. Havanın CO2′İ ile birleşerek karbonatlaşma

Kuruma ve kristalleşme geçicidir. Suyla karışınca kireç tekrar yumuşar. Asıl sertleşme karbonatlaşma sonucu oluşur. Hava kirecini su ile karıştırdıktan sonra elde edilen hamur havada bırakıldığında, havanın CO2′ini alarak aşağıdaki reaksiyona göre, suda erimeyen kalsiyum karbonata dönüşür.

Ca(OH)2+CO2→ CaCO3+H2O

Bu reaksiyon çok yavaş olur ve özellikle CO2′nin varlığı zorunludur. BU şekilde meydana gelen CaCO2 sayesinde hava kireci katılaşır, yani plastikliğini kaybeder ve sertleşmeye başlar. Bu reaksiyon sırasında da bir hacim artışı gözlenir. Eğer kireç yalnız başına kullanılırsa bu reaksiyon yapıya zarar verebilir. Kireci kumla karıştırmak suretiyle bu deformasyonu, miktar ve şiddetini azaltarak, zararsız hale getirmiş oluruz.

Hava kireci kullanılırken dikkat edilmesi gereken hususlar

Dezavantajları

Hava kireci ile fazla kalın harç sıvası yapılmamalıdır. Aksi taktirde CO2 harcın içine yeterli oranda giremeyeceğinden, orta kısımlar plastik kalır.
Kireç su içinde eridiğinden, su ile temas eden yapılarda kullanılmamalıdır. Kirecin suda erime reaksiyonu aşşağıdaki şekilde olur:

CaCO3+H2O+CO2→Ca(HCO3)2

CaCO3 : Kalsiyum karbonat, suda erimez

H2O+CO2→H2CO3: Karbonik asit

Ca(HCO3)2: Kalsiyum bikarbonat, suda erir

Kirecin kaynatılması halinde suda erime özelliği azalır. Kalorifer kazanlarının borularının tıkanmasının nedeni kirecin bu özelliğidir.

* Hava kirecinin mekanik mukavemeti çok düşüktür. Bu nedenle taşıyıcı elemanların yapımında bağlayıcı madde olarak kullanılmamalıdır. Ağırlıkça 1/10 oranında (1 birim kireç, 10 birim kum) hazırlanan harçların, su/kireç oranının 1-1,6 arasında değişmesi halinde 28 günlük basınç mukavemeti 7 kg/cm² mertebesindedir. 28 gün sonunda bu numunelerde ancak dıştan 1,5 cm kalınlığında bir tabakanın sertleştiği tespit edilmiştir.

Avantajları:

* Hava kireci kullanılarak çok iyi plastik harç elde edilebilir. İşlenebilirliği yüksektir.
* Hava kireci kullanılarak üretilen harçların plastik özellikleri fazladır. Şekil değiştirme yapabilme yeteneğinin fazla olması nedeniyle duvar sıvaları için çok uygundur. Kireçle yapılan sıvalar çimento harcı ile yapılan sıvalara kıyasla daha az çatlar.
* Kireç harçlarının taş ve tuğla gibi her türlü yapı malzemesine daha iyi yapışma kabiliyeti mardırrrr

Su kireci (Hidrolik kireç)

Muhtevasında %10-25 mertebesinde kil bulunduran kalker taşının pişirilmesiyle elde edilen bir kireç türüdür. Bu pişirme esnasında oluşan sönmemiş kireç silis ve alüminle birleşir. Bu şekilde elde edilen kireç ufak parçalar halinde olup dikalsiyumsilikat (2 CaOSiO2)’tan ibarettir. Toz haline getirme işi, su ile işleme tabi tutularak yapılır. Yani öğütlenemez. Suda söndürerek toz haline getirmek için kirecin içinde en az %10 oranında CaO olması gerekir.

Bu şekilde elde edilen kireç su içerisinde erimez, katılaşıp sertleşebilir. Bu yüzden su içindeki yapılarda kullanılabilir. Su kirecinin yapılarda kullanılmasıyla elde edilen yararlar, hava kirecinin kullanılmasıyl elde edilen yararların aynısıdır. Su kirecinin üst tarafı ise hava kirecinden daha yüksek mukavemete sahip olup, suda sertleşebilmesidir. Su kirecinin 28 günlük basınç mukavemeti 20-250 kg/cm² arasındadır.

Kirecin kullanım alanları

Kirecin oldukça geniş bir kullanım alanlı vardır. Kullanım alanları sürekli artan bir şekilde çeşitlilik göstermektedir. Örneğin; 1900-1910 yılları arasında kireç %80 binalarda, %10 kimyasal endüstride, %10 da ziraatta kullanılıyordu. 1980′lerde ise, yapılarda %3, kimyasal endüstride %84, otoyollarda %6, refrakter endüstrisinde %6, ziraatte %1 oranında kullanılmaktaydı.

buzlu.org

Metallerin hemen hemen hepsi doğada bileşik halinde bulunurlar. Bu bileşiklerden ilave malzeme, enerji, emek ve bilgi kullanmak suretiyle metal veya alaşım üretilir. Üretilen metal ve alaşımların ise tekrar kararlı durumları olan bileşik haline dönme eğilimleri yüksektir.

Bu nedenle, metaller içinde bulundukları ortamın elemanları ile reaksiyona girerek önce iyonik duruma, sonra da ortamdaki başka elementlerle birleşerek bileşik haline dönmeye çalışırlar. Böylece, kimyasal değişime veya bozunuma uğrarlar. Sonuçta, metallerin fiziksel, kimyasal, mekanik ve elektriksel özelliklerinde istenmeyen bazı değişiklikler meydana gelir ve bu değişiklikler bazı zararlara yol açar.

Hem metal malzemelerin bozunma reaksiyonuna, hem de bu reaksiyonun neden olduğu zarara korozyon adı verilir. Genel anlamda ise; ortamın kimyasal ve elektrokimyasal etkilerinden dolayı metalik malzemelerde meydana gelen hasara korozyon denir.

Korozyon, esasında metalik malzemelerin içinde bulundukları ortamla reaksiyona girmeleri sonucunda, dışarıdan enerji vermeye gerek olmadan, doğal olarak meydana gelir. İçinde su bulunan ortamlarda meydana gelen korozyona “sulu ortam korozyonu” denilir. Atmosferde, toprak altında, su içinde veya her türlü sulu kimyasal madde içerisinde meydana gelen korozyon buna örnek olarak gösterilebilir.

Yüksek sıcaklıklarda gaz ortamlarında metalik malzemelerde meydana gelen korozyona ise “kuru veya yüksek sıcaklık korozyonu” denir. Kazanların alevle veya sıcak gazlarla temas eden bölgelerinde meydana gelen korozyon da bu tip korozyona örnek olarak verilebilir.

Korozyon büyük zararlara yol açarak önemli israf kaynaklarından birini oluşturur. Korozyon nedeniyle meydana gelen malzeme, enerji ve emek kaybının yıllık değeri, ülkelerin gayri safi milli gelirlerinin (GSMG) yaklaşık % 5′ i düzeyindedir. Bu değer ciddi bir ekonomik kayıp demektir.

Korozyon, metalik malzeme kullanılan her alanda meydana gelen doğal bir olaydır. Korozyon maddi kayıplardan başka, çevre kirliliğine de yol açar. Bu nedenle, korozyon ve korozyonu önleme ilkelerinin metal malzeme kullanan her kesim ve özellikle teknik elemanlar tarafından bilinerek uygulanmasında büyük yararlar vardır. Korozyonu önleme yöntemlerini doğru uygulamak suretiyle korozyon kayıpları %20 ile 40 arasında azaltılabilir.

1.2. Korozyon Hücresi
Yalnız sulu ortamdaki metallerin yüzeyinde değil, atmosfere maruz kalan veya toprak altında bulunan metallerin yüzeyinde de her zaman su veya değişik kalınlıkta su filmi bulunur. Hava ve onun bir bileşeni olan oksijen gazı, atmosferle temas eden her çeşit su içerisinde belirli oranlarda çözünür. Su içinde çözünen oksijen gazı metal yüzeyinde redüklenerek, yani elektron alarak iyonik hale dönmeye meyleder. Eğer redüksiyon için gerekli elektronlar metal tarafından sağlanırsa, elektronlarını oksijene vererek oksitlenen metalin atomları sulu iyon, haline geçer ve böylece metal kimyasal değişime uğrar.

Sulu ortamlarda elektron verme (oksidasyon) ve elektron alma (redüksiyon) şeklinde meydana gelen reaksiyonlara “elektrokimyasal reaksiyonlar” denilir. Su içinde, atmosferde ve toprak altında meydana gelen bütün korozyon reaksiyonları elektrokimyasal reaksiyonlardır. Korozyon olayı Şekil 1′de görülen korozyon hücresi yardımıyla daha iyi açıklanabilir. Korozyonun meydana gelebilmesi için, korozyon hücresi çevriminin kesintisiz çalışması gerekir.

Yani anotdaki kimyasal değişim sonucunda meydana gelen metal iyonlarının çözeltiye geçmesi sırasında açığa çıkan elektronlar, elektronik iletken vasıtasıyla katoda taşınırlar. Metallerde elektron hareketi ile elektrik akımının yönü birbirine terstir. Akım, birim zamanda hareket eden elektronların bir ölçüsü olduğu için aynı zamanda anotda meydana gelen kimyasal değişimin de miktarını gösterir. Katot yüzeyinde harcanan elektronlar, oksijenin (O2) hidroksil (OH) iyonu haline dönüşmesine neden olur. iyonların sulu çözelti içerisindeki hareketi sayesinde anot ile katot arasında elektrik akımı meydana gelir. Pozitif yüklü iyonlar katoda, negatif yüklü iyonlarda anada giderler. Böylece, hücre çevrimi tamamlanmış olur.

korozyon hücresinden geçen akıma “korozyon akımı” denir. Korozyon hücresinde anot reaksiyonunun, yani korozyon hızı ile katot reaksiyonunun hızı birbirine eşittir. Sulu ortamda redüklenecek, yani elektron harcayacak madde yoksa korozyon da meydana gelmez. çünkü anotda açığa çıkan elektronlar harcanamaz. Başka bir deyişle; kotodik olay yoksa, anodik reaksiyon yani korozyon da olmaz.

Ayrıca;

a) Anot ile katot bölgeleri arasında elektronik bağın olmaması, yani elektronların taşınamaması,

b) Anot ile çözelti veya katot ile çözelti arasındaki temasın engellenmesi veya

c) Sistemde sulu iletkenin bulunmaması durumlarında da korozyon meydana gelmez.

Korozyon hızı veya metalin çözünmesi, karşıt reaksiyonun yani redüksiyon reaksiyonunun hızı ile orantılıdır. Çözelti içinde redüklenecek madde miktarı düşük ise korozyon hızının artma tehlikesi yoktur. Örneğin; deniz suyunda metallerde meydana gelen korozyon çözünmüş oksijen oranı ile orantılıdır, dolayısıyla deniz suyundaki korozyon hızı metalin cinsine göre pek fazla değişmez.

Korozyona neden olan en önemli katodik etken, sulu ortamda çözünmüş oksijen gazının redüksiyonudur. Bunu hidrojen iyonunun redüksiyonu izler. Asit ortamlarındaki hidrojen iyonu oranı, çözünmüş oksijen iyonu oranından çok daha fazladır. Bu nedenle asidik çözeltilerdeki hidrojen iyonu redüksiyonu önemli bir katodik olaydır. Ayrıca, sulu çözeltilerde redüklenebilen diğer iyonlar da katodik reaksiyona neden olabilirler.

Korozyon olayında çözünmenin meydana geldiği bölge (anot) ile redüksiyonun meydana geldiği bölge (katot) birbirinden ayrı ise metalin yalnız anot bölgesi çözünür. Bu durumda bölgesel veya tercihi korozyon meydana gelir. Bu tür korozyonun meydana geldiği korozyon hücresine makrokorozyon hücresi denir. Uygulamada karşılaşılan korozyon hücrelerinin büyük bir kısmı makrokorozyon hücresi, korozyonun şekli de bölgesel korozyondur.

Bazı durumlarda, metal yüzeyinde atom boyutundaki bir nokta, anot veya katot olarak davranabilir. Sonuçta, metalin yüzeyi homojen olarak çözünür. Herhangi bir zamanda anot-katot ve diğer elemanlardan oluşan korozyon hücresi tanımlanabilir. Bu tip korozyonun meydana geldiği korozyon hücresine mikrokorozyon hücresi denir.

Örneğin; çinko, asit çözeltisinde bu şekilde homojen olarak çözünür. Katot reaksiyonu; hidrojen iyonunun redüklenmesi ve hidrojen gazının çıkışı (2H+ + 2e→ H2) şeklinde meydana gelir.

1.3. Korozyonun Meydana Gelişi
Korozyon birbiri ile elektriksel ve elektrolitik teması olan ve aralarında potansiyel farkı oluşan iki metalik bölge veya nokta arasında meydana gelir. Bu bölge veya noktalardan potansiyel bakımından daha asil olanın yüzeyinde katodik reaksiyon meydana gelir, daha aktif olan diğer bölge veya nokta ise çözünür. Potansiyel farkının oluşum nedenleri aşağıdaki şekilde sıralanabilir.

a) Metal veya alaşımın yapısal, kimyasal, mekanik veya ısıl farklılıklar gösteren bölgeleri arasında potansiyel farkı oluşabilir.

b) Farklı iki metal veya alaşımın birbirine temas etmesi nedeniyle potansiyel farkı oluşabilir.

c) Ortamın katodik olarak redüklenebilen bileşenlerinin, metalin değişik bölgelerinde farklı oranlarda bulunması potansiyel farkı oluşturabilir.

Şimdi demirde korozyonun meydana gelişini açıklamaya çalışalım. Sıradan bir demir parçası hidroklorik asit (HCl) çözeltisi içerisine daldırıldığında hidrojen kabarcıklarının oluştuğu görülür. Demirde bulunan enklüzyonlar, yüzey pürüzlülüğü, yerel gerilmeler, tane yönlenmesi veya ortamda meydana gelen değişimler nedeniyle demir parçasının yüzeyinde çok sayıda anot ve katot bölgeleri oluşur. Bu durum, Şekil 2′de şematik olarak gösterilmektedir. Anot bölgesindeki pozitif yüklü demir atomları parçanın yüzeyinden ayrılarak pozitif iyonlar halinde sıvı çözeltiye geçerken, negatif yüklü elektronlar metal (demir) içinde kalırlar. Söz konusu elektronlar, çözeltiden metal yüzeyine ulaşan pozitif hidrojen iyonlarını karşılayarak, onları nötürleştirirler. Nötr hale gelen bazı atomların bir araya gelmeleri sonucunda hidrojen gazı oluşur. Bu işlem devam ettikçe, demir anot bölgesinde oksitlenir ve korozyona uğrar. Parçanın katot olan bölgeleri ise hidrojenle kaplanır. Çözünen metal miktarı, uygulanan gerilim ile metalin direncine bağlı olan hareketli elektron sayısı veya akım şiddeti ile doğru orantılıdır.

Korozyonun devam edebilmesi için anot ve katotdaki korozyon ürünlerinin giderilmesi gerekir. Bazı durumlarda, hidrojen gazı katotda çok yavaş birikir ve metal yüzeyinde oluşan hidrojen tabakası korozyon reaksiyonunu yavaşlatır. Katodik polorizasyon olarak bilinen bu olay Şekil 3′de şematik olarak gösterilmiştir. Bununla birlikte; elektrolitte çözünen oksijen, metal yüzeyinde biriken hidrojenle tepkimeye girerek su oluşturur ve böylece korozyonun devam etmesi sağlanır. Demir ve su için film giderme hızı katoda temas eden suda ç6zünmüş oksijenin etkin konsantrasyonuna bağlıdır. Sözü edilen etkin konsantrasyon değeri; havalandırma derecesi, hareket miktarı, sıcaklık ve çözünmüş tuzların bu1unup bulunmaması gibi etkenlere bağlıdır.

Anot ve katotda meydana gelen reaksiyon ürünlerinin zaman zaman karşılaşıp, yeni reaksiyonlara girmeleri sonucunda gözle görülebilir pek çok korozyon ürünü oluşabilir. Örneğin; su içerisindeki demirde katodik reaksiyon sonucunda oluşan hidroksil iyonları elektrolit içerisinde anoda doğru hareket ederken, ters yönde hareket eden demir iyonlarıyla karşılaşırlar. Bu iyonlar birleşerek demir (II) hidroksit [Fe(OH)2] oluştururlar, Şekil 4. Oluşan demir (II) hidroksit hemen çözelti içerisindeki oksijenle birleşerek, demir pası olarak adlandırılan demir (III) hidroksit oluşturur. Bu pas; çözeltinin alkalitesine, oksijen oranına ve karıştırılmasına göre ya demir yüzeyinden uzakta, ya da korozyonun daha da ilerlemesini önleyecek uzaklıktaki bir konumda oluşur.

Demirin korozyonunda, hücre reaksiyonunu oluşturan anodik ve katodik reaksiyonlar aşağıdaki gibi yazılabilir.

Fe → Fe2+ + 4e- : Anodik reaksiyon

O2 + 2H2 0 + 4e- → 4OH- : Katodik reaksiyon

O=2 + 2 Fe + 2H2 O → 2Fe2+ + 4OH- : Hücre reaksiyonu

Hücre reaksiyonunun sol tarafında yer alan bileşenlerin enerjisi veya serbest enerjileri toplamı (∆Gsol), sağ tarafındakilerin enerjisinden (∆Gsağ) fazla ise reaksiyon soldan sağa kendiliğinden gelişir ve sonuçta demir çözünerek, oksijen redüklenir. Bu olay, suyun yüksekten alçağa veya ısının sıcaktan soğuğa doğru doğal akışına benzer biçimde meydana gelir.

Hücre reaksiyonunun iki tarafı arasındaki enerji farkı korozyon hücresinin enerjisini verir ve bu enerjinin değeri negatiftir. Bu durum, aşağıda formül yardımıyla gösterilebilir.

∆Gkor = ∆Gsağ – ∆Gsol (∆Gsol > ∆Gsağ)

Enerji farkı (∆Ehücre);

şeklinde yazılabilir.

Bu bağıntıdaki n korozyon hücresinde alınıp verilen elektron sayısını gösterir, F ise Faraday sabitidir.

Korozyon hücresine ait enerjinin veya hücre potansiyelinin bir kısmı anodik reaksiyonun, bir kısmı katodik reaksiyonun belirli bir hızla gelişmesi için, bir bölümü de sistemin direncini yenmek için harcanır. Sistemin direnci ne kadar yüksek ise harcanacak enerji de o kadar fazla olur ve toplam enerjiden anodik ve katodik reaksiyonlara harcanan pay da azalır, yani korozyon yavaşlar. Korozyon hızının bu şekilde azaltılması, uygulamada yaygın olarak kullanılan bir yöntemdir.

Anodik ve katodik reaksiyonların enerji ve gerilim farkları da benzer şekilde hesaplanabilir. Redüksiyon olarak yazılan reaksiyonların hesap yöntemiyle bulunan potansiyel farkları en yüksek pozitiften (en asil) en düşük negatife (en aktif) doğru sıralanarak metallerin “elektromotif kuvvet serisi” elde edilir. Bu seride, hidrojen iyonunun redüksiyon potansiyeli sıfır kabul edilir. Metallerin elektromotif kuvvet serisi Tablo 1′de verilmektedir.

Söz konusu seride artı (+) yönde veya asil olan bir metalin ile eksi (-) yönde yani bunun üstünde yer alan başka bir metalle temas etmesi durumunda, (+) yöndeki metalin yüzeyinde redüksiyon reaksiyonu meydana gelir ve (-) yöndeki metal ise korozyona uğrar. Ancak, teorik olarak mümkün olan bu olay pratikte meydana gelmeyebilir. Bu nedenle metallerin hesapla bulunan teorik potansiyelleri yerine kullanıldıkları ortamda, örneğin deniz suyunda veya toprak altında ölçülerek bulunan potansiyelleri sıralamaya tabi tutulur. Bu şekilde elde edilen seri ye “galvanik seri” adı verilir. Bu seriler uygulamadaki korozyon tahminlerinde daha gerçekçi sonuçlar verir. Tablo 2′de deniz suyu ve toprak altında yapılan ölçümlerle elde edilmiş iki galvanik seri verilmektedir.

A-Deniz Suyunda B- Toprak Altında

(-) Aktif : Magnezyum ( -) Aktif : Magnezyum

: Çinko : Çinko

: Alüminyum : Alüminyum

: Kadmiyum : Temiz yumuşak çelik

: Duralümin : Paslı yumuşak çelik

: Dökme demir : Dökme demir

: Yüksek nikelli dökme demir : Kurşun

: 18/8 Paslanmaz çelik (aktif) : Yumuşak çelik (betonda)

: Kurşun-kalay lehimleri : Bakır, pirinç ve bronzlar

: Kurşun : Yüksek silisli dökme demir

: Kalay : Karbon, kok, grafit

: Nikel (aktif) (+) Asil

: Prinçler

: Bakır

: Bronzlar

: Gümüş lehimi

: Nikel (pasif)

: 18/8 Paslanmaz çelik

: Gümüş

: Titanyum

: Grafit

: Altın

: Platin

(+) Asil

Not: Deniz suyunun pH değeri 8,1 – 8,3, toprağın pH değeri ise 5 – 8 arasında yer almaktadır.

2. KOROZYONUN ÖNLENMESİ
Korozyonu önlemek veya korozyondan korunmak için bir çok yöntem geliştirilmiştir. Bu yöntemlerden bazıları;

a) saf metal kullanımı,

b) alaşım elementi katma,

c) ısıl işlem,

d) uygun tasarım,

e) katodik koruma,

f) korozyon önleyicisi (inhibitör) kullanımı ve

g) yüzey kaplama şeklinde sıralanabilir.

Söz konusu yöntemler aşağıda, kısaca açıklanmaktadır.

2.1. Saf Metal Kullanımı
Çoğu uygulamalarda saf metal kullanılarak, homojen olmayan kısımlar en aza indirilir ve böylece çukurcuk (pitting) korozyonu büyük ölçüde engellenir. Dolayısıyla parçanın veya elemanın korozyona karşı direnci artırılır.

2.2. Alaşım Elementi Katma
Alaşım elementi katmak suretiyle bazı metallerin korozyon direnci artırılabilir. Örneğin, ostenitik paslanmaz çelikler 880 ile 1380 0C arasındaki sıcaklıklardan soğutulduğunda tane sınırlarında krom karbürler çökelir. Bu çökelme, çeliği taneler arası korozyona duyarlı hale getirir. Bu tür korozyonu önlemek için ya karbon oranını düşürmek, ya da karbürleri daha kararlı bir şekle dönüştürmek gerekir. Karbürleri daha kararlı bir duruma dönüştürmek için çeliğe titanyum ve kolombiyum katılır. Karbona karşı ilgileri yüksek olan bu elementler, yüksek sıcaklıkta ostenit fazı içinde çözünmeyen daha kararlı karbürler oluştururlar. Bunun sonucunda, krom ile birleşmesi için çok az karbon kalır ve çelik stabilize edilmiş olur. Bazı alaşım elementleri malzemenin yüzeyinde gözeneksiz oksit filmleri oluşturarak veya oluşmasına yardım ederek malzemenin korozyon direncini arttırırlar. Örneğin; bakır alaşımlarına katılan mangan ve alüminyum, paslanmaz çeliğe katılan molibden ve alüminyuma katılan magnezyum bu malzemelerin korozyon dirençlerini artırır.

2.3. Isıl İşlem
Döküm parçalarının çoğunda segregasyon meydana gelir. Bu parçalara homojenizasyon, çözündürme veya stabilizasyon gibi ısıl işlemler uygulamak suretiyle iç yapıları homojen hale getirilir ve böylece korozyon dirençleri artırılır. Gerilmeli korozyona duyarlı olan metal ve alaşımların korozyon dirençlerini artırmak için de soğuk şekillendirmeden sonra gerilme giderme işlemleri yaygın olarak uygulanır.

2.4. Uygun Tasarım
Parçanın korozyon ortamıyla temasını en aza indirmek için uygun tasarım yapılmalıdır. Elektromotif seride birbirine uzak olan elementler arasında temastan kaçınılmalıdır. Eğer bu başarılamazsa, galvanik korozyonu önlemek için plastik veya kauçuk kullanılarak metal malzemelerin teması önlenmelidir. şekil 8 a’da benzer olmayan metallerin birleşmesi durumunda oluşan iki galvanik korozyon olayı görülmektedir. Alüminyum, çeliğe göre daha anot olduğundan çelik levhaları birleştirmek için kullanılan alüminyum perçinlerin korozyona uğramaları beklenebilir.

Eğer alüminyum levhaları birleştirmek için çelik perçinler kullanılırsa, alüminyum levhada oluşan galvanik korozyon perçinlerin gevşemesine veya işlevini yapamaz hale gelmesine neden olabilir. Metal levhalarla perçin ve cıvatanın temas ta olduğu bölgeyi, yumuşak ve yalıtkan bir malzeme ile ayırarak teması önlemek veya temas eden yüzeylere önce çinko kromat daha sonra alüminyum boya sürmek suretiyle bu tür korozyon önlenebilir. Cıvata gibi birleştiricilerin temas noktaları plastik veya metal olmayan manşon (bilezik), pul ve sızdırmazlık rondelaları gibi parçalar ile yalıtılabilir.

2.5. Katodik Koruma

Katodik koruma normal olarak, elektriksel temas durumunda korozyona uğrayan metalin galvanik seride kendisinden daha yukarıda yer alan metal ile birleştirilmesi sonucunda sağlanır. Katodik korumada, korozyondan korunmak istenen metal katot yapılarak galvanik bir pil oluşturulur. Bu tür koruma sağlamak için, genelde çinko ve magnezyum kullanılır. Bazı durumlarda bir gerilim kaynağı aracılığı ile koruyucu akım elde edilir. Bu durumda anot karbon, grafit veya platin gibi koruyucu malzemelerden oluşur. Yer altındaki borular, gemi gövdeleri ve buhar kazanları gibi yapılar bu yöntemle korunurlar. Yer altındaki boruların korunması için anotlar borudan 2,4-3,0 m uzağa gömülür. Anotların her biri kollektör kabloya bağlanır ve bu da boru hattına lehimlenir. Akım anotdan toprağa gönderilerek, boru hattında toplanır ve kollektör kablo vasıtasıyla anoda geri döner.

Gemilerin katodik yöntemle korunması için dümen veya pervane bölgesinde tekneye çinko ve magnezyum anotlar bağlanır. Ev ve endüstriyel su ısıtıcılarında ve yüksek su tanklarında katodik koruma için yaygın olarak magnezyum anotları kullanılır.

2.6. Korozyon Önleyicisi (İnhibitör) Kullanımı
Korozyon önleyicileri, korozif etkiyi azaltmak veya önlemek için korozyon ortamına katılan maddelerdir. Bu maddeler çoğu durumlarda metal yüzeyinde koruyucu bir tabaka oluşturarak korozyonu önlerler. Otomobil radyatörlerinde kullanılan antifiriz karışımının içine veya ısıtma sisteminde kullanılan suyun içerisine inhibitör katılır. Örneğin; korozyon ortamına oksit yapıcı maddeler katılarak alüminyum, krom ve mangan gibi metallerin yüzeylerinde oksit filmleri oluşturulur ve böylece bu metallerin korozyondan korunması sağlanır.

2.7. Yüzey Kaplama
Yüzey kaplamaları; metal kaplamalar ve metal olmayan kaplamalar olmak üzere iki gruba ayrılabilir.

2.7.1. Metal Kaplamalar
Metal kaplamalar sıcak daldırma, elektrokaplama, difüzyon ve mekanik kaplama gibi yöntemlerle yapılır. Pratikte korozyona karşı en çok çinko ya da alüminyum kaplama kullanılır. Sıvı metale daldırma yöntemi, esas olarak çeliğin çinko, kalay, kadmiyum, alüminyum veya kurşun ile kaplanması için uygulanır ve bu yöntemin çok geniş uygulama alanı vardır.

Galvanizasyon olarak bilinen çinko kaplama, daha çok çelik malzemelere uygulanır. Atmosfere açık ortamda kullanılan çatı malzemeleri, levhalar, tel ve tel ürünleri, çelik sacdan üretilen malzemeler, borular, buhar kazanları ve yapı çelikleri genelde çinko kaplanır. Çeliğin ısıya ve korozyona karşı dayanımını artırmak için de alüminyum kaplama kullanılır. Çinko kaplama yerine bazen kadmiyum kaplama kullanılır, ancak bu kaplama atmosfere açık ortamlarda çinko kaplama kadar iyi sonuç vermez. Bazı makine parçalarının veya çeşitli aletlerin korozyon ve aşınma dirençlerini artırmak ve görünümünü iyileştirmek için de krom kaplama yapılır. Krom kaplama daha çok otomobil parçalarına, su tesisatlarına, metal eşyalara ve çeşitli aletlere uygulanır. Nikel kaplamalar esas olarak krom, gümüş, altın ve rodyum kaplamaların altında bir tabaka olarak kullanılır. Nikel korozyona karşı dayanıklıdır, ancak atmosferden etkilenerek matlaşır. Bakır kaplama, özellikle çinko esaslı dökümlerde, nikel ve krom kaplamaların altında kullanılır.

2.7.2. Metal Olmayan Kaplamalar
Boya ve organik maddeler içeren metal olmayan diğer kaplamalar, esas olarak parça yüzeylerinin korunması ve görünümlerinin iyileştirilmesi için kullanılır. Boya, malzeme yüzeyinde koruyucu bir film oluşturur ve bu film çatlamadığı veya soyulmadığı sürece metal malzemeyi korozyondan korur.

Metal malzemelerin içerisinde bulundukları ortamla reaksiyona girmeleri sonucunda da yüzeylerinde toz veya oksit filmi oluşur. Bu tür filmler de koruyucu kaplama görevi yaparlar.

buzlu.org